製造設計とは？

DFMとは、品質と機能性を維持しながら、製品を製造しやすく、コスト効率よく設計するプロセスです。

コスト削減

最適化された設計により材料の無駄、加工時間、組立コストを削減し、通常は総製造費の20-40%を節約できます。

市場投入までの時間短縮

良く設計された部品は製造のボトルネックを排除し、設計変更サイクルを削減し、製品開発タイムラインを30-50%加速させます。

品質の向上

DFMの考慮事項は部品の信頼性を高め、欠陥を減らし、製造プロセス全体で一貫した品質を確保します。

CNC加工DFMガイドライン

製造効率とコスト効率のためにCNC加工部品を最適化するベストプラクティス。

設計ガイドライン

公差最適化

標準公差を使用（一般機能：±0.1mm）
機能的に必要な箇所のみ厳しい公差を適用
重要な機能にはGD&Tを考慮

壁厚

最小壁厚：アルミニウム1.5mm、鋼2mm
歪みを防ぐため均一な壁厚を維持
深いキャビティと薄い壁を避ける

機能設計

標準工具半径：内部0.5-3mm、外部0-1mm
最小穴径：板材厚の2倍
多軸加工のアクセス性を考慮した設計

材料別ガイドライン

アルミニウム（6061、7075）

優れた加工性と表面仕上げ
良好な強度対重量比
ほとんどの用途にコスト効率的
最小工具半径：0.5mm

鋼（ステンレス、炭素鋼）

高い強度と耐久性
優れた耐摩耗性
アルミニウムより加工時間を要する
最小工具半径：0.8-1mm

プラスチック（POM、PEEK、アセタール）

良好な耐薬品性
低摩擦特性
熱膨張に注意
最小壁厚：2mm

射出成形DFMガイドライン

コスト効率が高く高品質な射出成形部品を設計するための重要な考慮事項。

壁厚

一般的なガイドライン：

• ほとんどの用途で1.5-3mm
• 均一な厚さを維持
• 急激な厚さの変化を避ける
• 最大厚さ比：2:1

材料別：

• ABS：2-3mm
• ポリカーボネート：2-4mm
• PP：1.5-2.5mm

抜き勾配

推奨角度：

• 簡単な離型に1-2度
• テクスチャ表面に2-3度
• 滑らかな表面に0.5-1度
• 可能な限り0度の抜き勾配を避ける

特別な考慮事項：

• テクスチャ表面にはより大きな勾配が必要
• 深いコアには追加の勾配が必要な場合がある
• スライドメカニズムには慎重な設計が必要

リブとボス

リブ設計：

• 厚さ：壁厚の50-60%
• 高さ：厚さの最大3倍
• 間隔：厚さの2-3倍
• 根元の半径：厚さの0.5倍

ボス設計：

• 外壁の抜き勾配：1-2度
• 必要に応じてリブで補強
• 見える面のヒケを避ける

ゲート設計のベストプラクティス

ゲート位置

ゲートを最も厚い部分に配置
外観面へのゲート配置を避ける
部品の美観と機能を考慮

ゲートタイプの選択

エッジゲート：小さい部品、最小のランナー痕
ピンポイントゲート：正確な位置、きれいな分離
サーマゲート：隠れたゲート位置

突出しシステム設計

突出しピン配置

均一な突出し力を提供
可能な場合は平らな面に配置
突出し方向のアンダーカットを避ける
必要に応じてストリッパープレートを使用

表面仕上げ

研磨面は小さい抜き勾配で対応可能
テクスチャ表面は突出し跡を隠す
表面要件を早期に考慮する

無料DFMチェックリスト

包括的なDFMチェックリストをダウンロードして、設計が製造に最適化されていることを確認してください。

完全なDFMチェックリスト

すべての製造プロセスをカバーする包括的なガイド

含まれる内容：

CNC加工DFMガイドライン
射出成形設計ルール
材料選定ガイドライン
公差推奨事項
コスト最適化のヒント
品質保証チェックリスト

DFMのクイックヒント

製造前に覚えておくべき重要な設計上の考慮事項

組立のための設計

設計段階で部品がどのように組み立てられるかを考慮し、組立時間と複雑さを削減します。

材料選定

設計プロセスの早期に機能、コスト、製造性に基づいて材料を選択します。

早期のコラボレーション

製造業者と早期に協力して潜在的な問題を特定し、設計を最適化します。

まずプロトタイプを作成

本格的な生産前に常にプロトタイプを作成し、設計と製造プロセスを検証します。

標準コンポーネント

可能な場合は標準的なファスナー、ベアリング、コンポーネントを使用してコストを削減します。

反復的な設計

製造からのフィードバックとテスト結果に基づいて複数の設計反復を計画します。

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DFM設計ガイド