Galvanisierung
Elektrochemische Abscheidung einer Metallschicht auf ein Substrat. Die häufigste Oberflächenbehandlung für Stahlteile – verwendet für Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit und Optik. Dieser Leitfaden behandelt, was zu spezifizieren ist, was es kostet, was schiefgehen kann und wann Wasserstoffversprödung Ihre Teile zerstört.
Welche Galvanik benötigen Sie?
Beginnen Sie mit Ihrer primären Anforderung. Die meisten Stahlteile erhalten Zink-Galvanik – sie ist die günstigste Option, die funktioniert. Wechseln Sie nur zu teurerer Galvanik, wenn Sie einen spezifischen Grund haben. Verwenden Sie diese Tabelle zur Entscheidung.
| Wenn Ihr Teil benötigt... | Galvanik | Typische Dicke | Kostenfaktor |
|---|---|---|---|
| Grundlegender Korrosionsschutz auf Stahl (Innen oder geschützt Außen) | Zink (Klarchromat) | 5–8 μm | 1x (baseline) |
| Außen-Korrosionsschutz (Automobil, Bauwesen) | Zink (Gelb oder Oliv) | 8–15 μm | 1x |
| Hohe Korrosionsbeständigkeit mit RoHS-Konformität (Automobil, Europäischer Markt) | Zink-Nickel-Legierung | 8–15 μm | 2–3x |
| Harte, verschleißfeste Oberfläche auf Stahl | Hartchrom | 10–250 μm | 3–5x |
| Helle, dekorative Oberfläche (Konsumgüter, Leuchten) | Nickel + Dekorchrom | Ni: 10–20 μm / Cr: 0.25 μm | 2–4x |
| Gleichmäßige Beschichtung auf komplexer Geometrie (stromlos) | Chemisch Nickel (ENP) | 10–50 μm | 3–5x |
| Lötbarkeit (elektrische Kontakte, PCB-Anschlüsse) | Zinn oder Zinn-Blei | 5–15 μm | 2–3x |
| Elektrische Leitfähigkeit mit Korrosionsschutz | Zinn oder Silber | 5–15 μm | 2–4x |
| Vorbehandlung vor dem Lackieren oder Kleben | Kupfer (Startschicht) | 2–5 μm | 1–2x |
| Maximale Korrosionsbeständigkeit, Marine-Umgebung (und Kosten sind kein Problem) | Cadmium | 8–15 μm | 4–6x |
Daumenregel
Wenn Sie nicht wissen, welche Galvanik Sie verwenden sollen und das Teil aus Stahl ist, spezifizieren Sie Zink-Galvanik mit gelbem Chromat. Sie deckt 80 % der Anwendungsfälle zu den niedrigsten Kosten ab. Wechseln Sie zu Zink-Nickel nur, wenn der Kunde RoHS-Konformität und 500+ Stunden Salzsprühnebel erfordert. Wechseln Sie zu Hartchrom nur, wenn es eine echte Verschleißanforderung gibt.
Galvanik-Arten im Überblick
| Eigenschaft | Zink | Zink-Nickel | Nickel (galvanisch) | Chemisch Ni | Hartchrom | Dekorchrom | Zinn | Kupfer |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Dickenbereich | 5–25 μm | 8–15 μm | 5–50 μm | 10–75 μm | 10–500 μm | 0.25–0.5 μm | 5–15 μm | 2–30 μm |
| Härte (HV) | 70–120 | 350–500 | 150–300 | 500–700 | 800–1000 | 900–1100 | 10–20 | 50–100 |
| Korrosion (Salzsprüh-Std.) | 96–500 | 500–1000 | 48–200 | 200–500 | 24–200 | 48–96 | 48–200 | 24–96 |
| Cost Factor | 1x | 2–3x | 2–3x | 3–5x | 3–5x | 2–4x | 2–3x | 1–2x |
| Verschleißfestigkeit | Niedrig | Mittel | Mittel | Gut | Ausgezeichnet | Niedrig (dünn) | Sehr niedrig | Niedrig |
| Typische Verwendung | Befestigungselemente, Halterungen, Stanzteile | Auto-Befestigungselemente, Euro-Markt-Teile | Dekorativ, Maßwiederherstellung | Komplexe Formen, Ventile, Pumpenteile | Hydraulikstangen, Formen, Verschleißflächen | Konsumgüter-Zierleisten, Wasserhähne, Griffe | Elektrische Kontakte, Anschlüsse, PCB-Pins | Vor-Galvanik-Schicht, elektrische Erdung |
| H-Versprödungsrisiko | Ja | Ja | Ja | Niedrig | Hoch | Mittel | Niedrig | Niedrig |
Zink-Galvanik-Varianten
Zink ist die Arbeitspferd-Galvanik für Stahl. Es korrodiert opfernd – die Zinkschicht rostet statt des Stahls darunter. Die Korrosionsbeständigkeit wird primär durch die Chromat-(Passivierungs-)Schicht auf dem Zink bestimmt. Chromatchemie ist wichtiger als Zinkdicke für die Salzsprühleistung.
| Chromat-Typ | Optik | Salzsprühnebel (Std.) | RoHS-konform | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|---|
| Klar / Blau (Cr3+) | Klar bis leicht blau schillernd | 96–120 | Ja | Innen, Konsumgüter, Elektronik-Hardware |
| Gelb schillernd (Cr3+) | Schillerndes Gelb, manchmal Regenbogen | 120–200 | Ja | Außen, Automobil-Halterungen, allgemeine Industrie |
| Gelb schillernd (Cr6+) | Helles schillerndes Gelb | 150–250 | Nein | Militär, Luftfahrt (RoHS-ausgenommen), Legacy-Auto |
| Oliv (Cr6+) | Dunkles Olivgrün | 200–500 | Nein | Militär-Hardware (MIL-DTL-5541-Äquivalent für Zink) |
| Schwarz (Cr3+) | Mattschwarz | 96–200 | Ja | Befestigungselemente, Optikteile, Automobil-Innenraum |
| Versiegelung / Deckschicht (über Cr3+) | Hängt vom Basischromat ab | Addiert 200–500 Std. | Ja | Wenn Cr6+-Salzsprühleistung ohne Cr6+ benötigt wird. Häufig für europäische Automobil. |
Drei- vs. sechswertiges Chrom
Cr6+ (sechswertig) bietet bessere Salzsprühleistung und war jahrzehntelang der Industriestandard. RoHS- und REACH-Verordnungen beschränken Cr6+ in den meisten Konsum- und Automobilprodukten, die in die EU verkauft werden. Trivalent (Cr3+) Chromate sind RoHS-konform, liefern jedoch allein niedrigere Salzsprühstunden. Die Lösung: Cr3+-Chromat plus organische oder anorganische Versiegelungs-Deckschicht auftragen. Dies entspricht oder übertrifft alte Cr6+-Leistung zu höheren Kosten.
Zink-Nickel vs. Zink + Chromat
Zink-Nickel-Legierungs-Galvanik (typischerweise 12–15 % Ni-Gehalt) bietet 5–8x die Korrosionsbeständigkeit von reinem Zink mit Cr3+-Chromat – ohne auf Cr6+ angewiesen zu sein. Es ist der Standard für europäische Automobilbefestigungselemente und Teile, die sowohl hohe Salzsprühleistung als auch RoHS-Konformität erfordern. Der Kompromiss: Es kostet 2–3x mehr als reines Zink und das Wasserstoffversprödungsrisiko ist gleich oder etwas höher.
Wasserstoffversprödung
Dies ist der gefährlichste Fehlermodus in galvanisierten Teilen. Wasserstoffatome, die beim Galvanikprozess erzeugt werden, können in den Stahl diffundieren und ihn spröde machen. Das Teil kann die Prüfung bestehen und dann plötzlich unter Last brechen – oft ohne sichtbare Warnung. Gehärtete und hochfeste Stähle sind am anfälligsten. Dies ist ein sicherheitskritisches Thema. Machen Sie es falsch und Teile brechen im Einsatz.
| Werkstoff / Condition | H-Versprödungsrisiko | Backen erforderlich? | Hinweise |
|---|---|---|---|
| Gehärteter Stahl (HRC 33+) | Hoch | Zwingend | Jeder Stahl, der über ~HRC 33 wärmebehandelt wurde. Einschließlich der meisten Befestigungselemente über Grade 8 (metrisch 10.9), Federstahl, Lagerringe. |
| Hochfester niedriglegierter (HSLA) Stahl | Hoch | Zwingend | 4140, 4340, 8620 nach Abschrecken & Anlassen. Härte prüfen – wenn HRC 33+, backen. |
| Federstahl (Musikdraht, 1095) | Hoch | Zwingend | Federn sind immer hohes Risiko. Selbst niedrigbelastete Federn können durch Wasserstoff brechen. Immer backen. |
| Kohlenstoffstahl (HRC 22–32) | Mittel | Empfohlen | Niedrigeres Risiko, aber möglich. Viele OEMs erfordern Backen für jeden galvanisierten Kohlenstoffstahl unabhängig von der Härte. |
| Baustahl (HRC unter 22) | Niedrig | Meist nicht erforderlich | Kohlenstoffarmer Stahl, ungehärtet. Wasserstoff diffundiert natürlich aus. Backen ist vorbeugend, nicht zwingend. |
| Edelstahl | Niedrig | Nein | Austenitischer Edelstahl (304, 316) ist nicht anfällig. Martensitischer Edelstahl (410, 420) kann es sein – wie gehärteten Stahl behandeln. |
| Gusseisen | Niedrig | Nein | Die Graphitstruktur in Gusseisen fängt Wasserstoff nicht so ein wie gehärteter Martensit. |
| Kupfer, Messing, Aluminium | Keine | Nein | Diese Metalle sind nicht anfällig für Wasserstoffversprödung. |
Back-Verfahren
| Parameter | Spezifikation | Hinweise |
|---|---|---|
| Temperatur | 190–200 °C | Muss innerhalb 4 Stunden nach der Galvanik Temperatur erreichen (oder gemäß ASTM B850). Niedrigere Temperaturen sind weniger wirksam. |
| Zeit | 4–24 Stunden | Minimum 4 Stunden für die meisten Teile. 8–23 Stunden gemäß ASTM F1940 für Befestigungselemente. Federn und kritische Sicherheitsteile: 23+ Stunden. Zeit beginnt, wenn das Teil Temperatur erreicht, nicht wenn der Ofen eingeschaltet wird. |
| Timing | Innerhalb 4 Stunden nach der Galvanik | Wasserstoff diffundiert während der Galvanik und Säurebeizung in den Stahl. Je länger Sie mit dem Backen warten, desto tiefer dringt er ein und desto schwerer ist er zu entfernen. ASTM B850 schreibt Backen innerhalb 4 Stunden vor. |
| Referenz-Standards | ASTM B850, ASTM F1940, MIL-STD-1500A | F1940 ist speziell für die Wasserstoffversprödungsprüfung von Befestigungselementen. B850 behandelt das Backen nach der Galvanik. |
Was passiert, wenn Sie das Backen auslassen
Der Wasserstoff bleibt im Stahlgitter eingeschlossen. Unter Zuglast wandert der Wasserstoff zu Spannungskonzentrationspunkten (Gewinde, Verrundungen, Kerben) und verursacht interkristallinen Riss. Das Teil bricht bei Lasten weit unterhalb seiner Nennkapazität – oft bei 20–50 % der erwarteten Streckgrenze. Es gibt keine sichtbare Warnung: keine Verformung, keine Verfärbung, kein Oberflächenriss vor dem Versagen. Für sicherheitskritische Teile (Befestigungselemente, Federn, Hebezeugbeschläge, Druckbehälterkomponenten) ist das Auslassen des Backens ein potenzielles Haftungsproblem. Immer backen.
Maßauswirkung
Anders als Eloxieren (das sowohl einwärts als auswärts wächst) scheidet Galvanik nur auf der Oberfläche ab. Jede Oberfläche, die das Galvanikbad kontaktiert, wird dicker. Dies ist wichtig für Gewinde, Presssitze, Lagersitze und jedes Merkmal mit engen Toleranzen.
| Galvanik-Art | Typische Dicke | Aufwachs pro Seite | Gesamt auf Durchmesser | Flanken-Durchmesser-Auswirkung |
|---|---|---|---|---|
| Zink (dünn, 5 μm) | 5 μm | +5 μm | +10 μm (0.0004 in) | Vernachlässigbar auf Klasse 6g/2A |
| Zink (Standard, 8–12 μm) | 8–12 μm | +8–12 μm | +16–24 μm (0.0006–0.001 in) | Kann engere Gut-Lehre auf 2A-Gewinden verursachen. Gewinde vor der Galvanik maßhalten oder 2B-Mutter verwenden. |
| Zink (dick, 15–25 μm) | 15–25 μm | +15–25 μm | +30–50 μm (0.0012–0.002 in) | Erheblich. Gewinde untermaß halten oder nach der Galvanik nachschneiden. |
| Zink-Nickel (8–15 μm) | 8–15 μm | +8–15 μm | +16–30 μm | Gleich wie Zink bei äquivalenter Dicke. Berücksichtigen. |
| Chemisch Nickel (25 μm) | 25 μm | +25 μm | +50 μm (0.002 in) | Erheblich. Bohrungen vorab maßhalten, Lagersitze abdecken. |
| Hartchrom (50 μm) | 50 μm | +50 μm | +100 μm (0.004 in) | Kritisch. Immer nach Hartchrom schleifen. Chrom wird übermaß abgeschieden und auf Endmaß geschliffen. |
| Dekorchrom (0,25 μm) | 0.25 μm | verdachlässigbar allein | Vernachlässigbar | Die Nickel-Unterschicht (10–20 μm) ist, was Dicke addiert. |
| Zinn (8 μm) | 8 μm | +8 μm | +16 μm | Niedrige Härte bedeutet, dass Zinn sich in Gewinden verformen kann – sorgfältig lehren. |
Hartchrom-Schleifen
Hartchrom wird fast nie in der galvanisierten Dimension verwendet. Der Standardprozess: 50–100 μm übermaß galvanisieren, dann auf Endmaß schleifen. Dies gibt Ihnen präzise Maßkontrolle und entfernt Oberflächenknollen. Wenn Sie Hartchrom auf einer Welle benötigen, spezifizieren Sie „HARD CHROME PLATE 0,002 IN MIN, GRIND TO FINAL DIMENSION" auf der Zeichnung.
Werkstoffkompatibilität
Nicht jedes Substrat lässt sich gut galvanisieren. Kohlenstoffstahl ist am einfachsten. Aluminium, Titan und Gusseisen erfordern spezielle Vorbehandlung. Galvanik auf das falsche Material ohne richtige Vorbereitung führt zu schlechter Haftung, Blasenbildung oder gar keiner Galvanik.
| Substrat | Zink | Nickel | Chrom | Zinn | Kupfer | Hinweise |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kohlenstoffstahl (1018, 1045, A36) | Beste Wahl | Good | Good | Good | Good | Standard-Substrat. Säurebeizen reinigt, galvanisiert direkt. Keine besondere Behandlung erforderlich. |
| Legierter Stahl (4140, 4340, 8620) | Good | Good | Good | Good | Good | Gleich wie Kohlenstoffstahl, aber auf Wasserstoffversprödung achten. Nach der Galvanik backen. |
| Edelstahl (304, 316) | Selten | Good | Good | Mit Startschicht | Mit Startschicht | Edelstahl-Passivschicht widersteht Galvanik. Erfordert eine Woods-Nickel-Startschicht oder Sulfamat-Startschicht, um die Oberfläche vor der Galvanik zu aktivieren. |
| Kupfer / Messing | Möglich | Good | Good | Good | Good | Zink auf Kupfer hat schlechte Haftung. Nickel-Sperrschicht zuerst verwenden. Kupfer galvanisiert direkt. |
| Aluminium | Nein | Zinkat-Vorbehandlung | Zinkat-Vorbehandlung | Zinkat-Vorbehandlung | Zinkat-Vorbehandlung | Aluminium bildet sofort in Luft ein Oxid. Muss eine Zinkat-Tauchung verwenden (doppelte Zinkat für beste Ergebnisse), um eine Oberfläche zu schaffen, die Galvanik annimmt. Haftung ist der häufigste Fehlerpunkt. |
| Gusseisen (graues, duktil) | Schwierig | Schwierig | Schwierig | Schwierig | Schwierig | Hoher Kohlenstoff- und Graphitgehalt verursacht ungleichmäßige Galvanik, Lochfraß und schlechte Haftung. Oberflächenporosität fängt Galvaniklösung ein. Erweiterte Säurebeizung und spezielle Kupfer-Startschicht erforderlich. Nicht alle Betriebe galvanisieren Gusseisen. |
| Titan | Nein | Spezialprozess | Spezialprozess | Spezialprozess | Spezialprozess | Titan hat eine extrem stabile Oxidschicht. Erfordert proprietäre Vorbehandlung (z.B. Fluorid-Aktivierung). Sehr wenige Betriebe bieten Titan-Galvanik an. Meist nicht lohnenswert – ziehen Sie statt dessen Titan-Eloxal in Betracht. |
| Zink-Druckguss (Zamak) | Nur Cyanid-Zink | Mit Kupfer-Startschicht | Mit Kupfer-Startschicht | Mit Kupfer-Startschicht | Good | Saure Zink-Galvaniklösung greift das Zink-Druckguss-Substrat an. Muss alkalisches (Cyanid oder Nicht-Cyanid) Zinkbad verwenden. Für Nickel/Chrom immer zuerst Kupfer-Startschicht verwenden. |
Aluminium-Galvanik-Zuverlässigkeit
Galvanik auf Aluminium funktioniert, aber Haftung ist das chronische Problem. Selbst mit doppelter Zinkat-Behandlung ist die Bindung zwischen Aluminiumsubstrat und Galvanikschicht schwächer als auf Stahl. Thermocycling und Aufprall können Delamination verursachen. Wenn das galvanisierte Aluminiumteil Temperaturschwankungen oder mechanischen Schock ausgesetzt wird, validieren Sie die Haftung mit ASTM B571 (qualitativ) oder ASTM B533 (quantitativ) vor der Produktionsfreigabe.
Kostentreiber
Galvanik-Preisgestaltung Variiert je nach Region, Betriebsgröße und Volumen. Aber die relative Kostenstruktur ist konsistent. Hier ist, was den Stückpreis wirklich treibt.
| Kostenfaktor | Einfluss | Detail |
|---|---|---|
| Rüst-/Chargengebühr | Hoch bei kleinen Bestellungen | Die meisten Betriebe berechnen eine Mindestchargengebühr (30–150 USD). Bei einer 10-teiligen Bestellung dominiert die Rüstung die Stückkosten. Ab 500+ Teilen sinken die Stückkosten deutlich. |
| Galvanik-Material | Mittel | Zink ist am günstigsten. Zinn und Kupfer sind moderat. Nickel, Chrom und Zink-Nickel sind teuer – die Badchemie und Metallanoden kosten mehr. |
| Dicke | Mittel | Längere Galvanikzeit = höhere Kosten. Standard-Zink (5–8 μm) ist ein Preis. 25 μm Zink fordern, addiert Zykluszeit und kann die Chargengebühr erhöhen. |
| Abdeckung | 1–10 USD pro Teil | Jedes abgedeckte Merkmal (Gewinde, Bohrung, Oberfläche) erfordert Arbeit. Einfache Klebebandabdeckung: 1–3 USD. Präzisionsstopfen-Abdeckung für Bohrung: 5–10 USD. Mehrere abgedeckte Merkmale summieren sich schnell. |
| Backen (H-Versprödung) | +0,50–3 USD pro Teil | Zusätzlicher Ofenzyklus (4–23 Stunden bei 190 °C). Addiert Arbeit, Energie und verzögert Versand. Zwingend für gehärtete Teile – nicht optional. |
| RoHS-Konformität | +10–30 % | Trivalente Chemien kosten mehr als sechswertige. Prüfung und Dokumentation addieren Overhead. Die meisten europäischen und Konsumgüter-Kunden erfordern es. |
| Militär-/Luftfahrt-Spec | +20–50 % | MIL-DTL-5541, AMS 2410, QQ-P-416 oder ASTM B633-Konformität addiert Prozesskontrolle, Prüfung und Dokumentation. Chargenrückverfolgbarkeitsanforderungen treiben Kosten hoch. |
| Eil-/Express-Zuschlag | +25–100 % | Standard-Galvanik-Lieferzeit: 3–7 Werktage. Eilaufträge stören die Chargenplanung. Manche Betriebe lehnen Eilaufträge vollständig ab. |
| Teilgröße / Gewicht | Gering bis mittel | Sehr kleine Teile erfordern Spezialvorrichtungen (Trommelgalvanik hilft). Sehr große Teile passen evtl. nicht in Standardtanks und erfordern individuelle Vorrichtungen oder manuelle Verarbeitung. |
Häufige Anwendungsfehler
| Fehler | Folge | Behebung |
|---|---|---|
| Backen für gehärtete Stahlteile nicht spezifizieren | Verzögertes Reißen unter Last. Teile bestehen die Ausgangsprüfung, versagen aber im Einsatz. Potenzielle Sicherheits-Haftung, wenn das Teil strukturell oder lasttragend ist. | „BAKE PER ASTM B850, 190 °C MIN, 4 HR MIN WITHIN 4 HR OF PLATING" zur Zeichnung hinzufügen. Dies ist nicht verhandelbar für HRC 33+ Stahl. |
| Galvanikdicke bei Gewinden nicht berücksichtigen | Galvanisierte Bolzen lassen sich nicht in Muttern schrauben. Gut-/Ausschuss-Lehre scheitert. Gewinde fühlen sich eng an oder fressen. Am schlimmsten bei dünn galvanisierten Teilen (Klasse-3B-Gewinde). | Für Zink bei 8–12 μm 0,0003–0,0005 in pro Seite auf dem Flankendurchmesser berücksichtigen. Innengewinde übermaß oder Außengewinde untermaß vor der Galvanik. Oder Nachschneiden nach der Galvanik spezifizieren. |
| Zink-Galvanik auf Aluminium spezifizieren | Zink-Galvanikbad (sauer) löst das Aluminiumsubstrat. Teile kommen beschädigt, gelocht oder ganz ohne Galvanik heraus. | Eloxal oder Konversionsbeschichtung für Aluminium-Korrosionsschutz verwenden. Wenn Galvanik auf Aluminium erforderlich ist, chemisch Nickel mit Zinkat-Vorbehandlung spezifizieren. |
| Cr6+-Chromat für RoHS-beschränkte Teile spezifizieren | Teile fallen bei der Wareneingangsprüfung beim Kunden durch. Gesamte Charge zurückgewiesen. Teure Nacharbeit oder Ausschuss. | Zuerst Kundenanforderungen prüfen. Wenn RoHS gilt, trivalentes (Cr3+) Chromat mit Versiegelungs-Deckschicht spezifizieren, um Salzsprühziele zu treffen. |
| Hartchrom ohne Nach-Galvanik-Schleifen spezifizieren | Oberfläche ist rau mit Knollen und Mikrorissen. Maßtoleranz ist unkontrolliert. Verschleißfläche funktioniert nicht wie erwartet. | Immer „PLATE OVERSIZE, GRIND TO FINAL DIMENSION" für Hartchrom spezifizieren. Chrom wird absichtlich übermaß abgeschieden. |
| Gusseisen ohne erweiterte Vorbehandlung galvanisieren | Ungleichmäßige Beschichtung, Blasenbildung, schlechte Haftung, Porosität fängt Lösung ein, die Nach-Rost verursacht. Teile sehen galvanisiert aus, aber die Beschichtung blättert ab. | Den Galvanikbetrieb darüber informieren, dass das Material Gusseisen ist. Erweiterte Säurebeizung und Kupfer-Startschicht anfordern. Höhere Kosten erwarten. Nicht alle Betriebe behandeln Gusseisen gut – Fähigkeit verifizieren. |
| Dekorchrom ohne Nickel-Unterschicht spezifizieren | Chrom allein ist porös und bietet fast keinen Korrosionsschutz. Es reißt unter leichter Verformung. Rost erscheint innerhalb Tagen auf Außenteilen. | Dekorchrom wird immer über Nickel aufgetragen (und oft zuerst über Kupfer). Der Standard-Stack: Kupfer-Startschicht + Nickel (10–20 μm) + Chrom (0,25 μm). Das Nickel bietet die Korrosionsbarriere. |
| Galvanikdicke auf der Zeichnung nicht angeben | Der Betrieb wendet seine Standarddicke an, die für Ihre Korrosionsanforderung zu dünn oder für Ihre Toleranzen zu dick sein kann. Keine Möglichkeit, nichtkonforme Teile zurückzuweisen. | Immer spezifizieren: „ZINC PLATE PER ASTM B633, TYPE II, SC 2 (YELLOW CHROMATE), 0,0005 IN MIN" oder gleichwertig. Dicke, Standard und Chromat-Typ sollten alle auf der Zeichnung stehen. |
| Backen mehr als 4 Stunden nach der Galvanik verzögern | Wasserstoff diffundiert tiefer in den Stahl. Backen wird weniger wirksam. Ein Teil des Wasserstoffs wird permanent eingeschlossen. Versprödungsrisiko bleibt. | ASTM B850 erfordert Backen innerhalb 4 Stunden nach Galvanikabschluss. Logistik mit dem Galvanikbetrieb koordinieren. Wenn Teile zum Backen in eine andere Anlage versendet werden müssen, die Zeitgrenze auf dem PO spezifizieren. |
| Abdeckungskosten beim Angebot nicht berücksichtigt | Stückpreis ist höher als erwartet, weil Abdeckarbeit nicht eingerechnet wurde. Margen-Erosion auf der Bestellung. | Abgedeckte Merkmale beim Angebot identifizieren. Jede abgedeckte Oberfläche oder Bohrung addiert 1–10 USD. Bei Teilen mit 5+ abgedeckten Merkmalen können die Abdeckungskosten die Galvanikkosten übersteigen. |