# GD&T 기호 가이드: 14가지 기하 공차와 도면 예시 > 14가지 GD&T 기하 공차 기호를 정의, 특징 제어 프레임 예시, 데이텀 규칙, MMC/LMC/RFS 수정자, CNC 검사 주의점과 함께 정리합니다. https://www.sinbo-machining.com/ko/wiki/tolerances/gdt/ --- ## On This Page - 왜 ± 공차 대신 GD&T? - 14개 기하 공차 기호 - 특징 제어 프레임 - 데이터 선택 - 데이터 계층 - 데이터 선택 규칙 - 수식어: MMC, LMC, RFS - MMC 보너스 공차 예제 - 형상 공차 - 평면도 - 직선도 - 진원도 (원형도) - 원통도 - 방향 공차 - 직각도 - 평행도 - 경사도 - 위치 공차 - 위치 공차 - 동심도 - 대칭도 - 편심 공차 - 원방향 편심 - 총 편심 - GD&T 비용 영향 - 일반적인 실수 # 기하 치수 및 공차 (GD&T) 도면에 엔지니어링 공차를 정의하는 기호 언어입니다. GD&T는 특징의 형상, 방향, 위치 및 편심을 제어합니다 — 크기만이 아닙니다. 부품이 어떻게 가공되고 검사되어야 하는지 정확하게 전달하여 반려 부품으로 이어지는 모호성을 제거합니다. ## 왜 ± 공차 대신 GD&T? 플러스-마이너스 공차는 크기를 제어합니다. GD&T는 기하를 제어합니다. 많은 부품에서 ± 공차로 충분합니다. 다른 부품에서는 모호성을 생성하여 비용과 위험을 증가시킵니다. | ± 공차로 충분할 때 | GD&T가 필요할 때 | 중요 결합면이 없는 단순 직사각형 또는 원통형 부품 | 조립 시 구멍 간 위치가 중요한 볼트 구멍 패턴 | 비중요 외관 또는 구조 치수 | 베어링 보어, 실 그루브 또는 프레스 핏에 형상 제어(진원도, 원통도) 필요 | 단일 특징 부품(하나의 구멍, 하나의 면) | 어셈블리에서 부품 방향을 정의하기 위해 여러 데이터 필요 | 기능적 끼워맞춤이 아직 다듬어지는 프로토타입 | 편심이 진동을 유발하는 회전 부품(축, 스플들) | 조정 가능성으로 조립되는 부품(쎔, 세트 나사, 슬롯) | 평면도가 누설 밀폐성을 직접 결정하는 밀봉 표면 비용 규칙 GD&T가 자동으로 비용을 증가시키는 것은 아닙니다. 0.2mm만 필요한 표면에 0.01mm 평면도를 지정하는 것이 실제 비용 구동 요인입니다. GD&T는 필요한 것만 정확히 지정할 수 있게 합니다 — 너무 많지도 너무 적지도 않게. 문제는 과도 지정이지 GD&T 자체가 아닙니다. 올바르게 사용하면 GD&T는 요구 사항이 명확하므로 설계와 제조 간의 분쟁을 실제로 줄입니다. 표준 참고 ASME Y14.5-2018 (북미 및 글로벌 공급망에서 널리 사용). ISO 1101:2017 (유럽 및 ISO 중심 도면에서 사용). 두 표준의 기호와 개념은 거의 동일합니다. 차이는 주로 특정 수식어와 복합 공차가 적용되는 방식에 있습니다. ## 14개 기하 공차 기호 GD&T는 5개 범주로 조직된 14개 기하 특성을 정의합니다. 형상 공차는 데이터를 필요로 하지 않습니다. 다른 모든 것은 최소 하나의 데이터 참조가 필요합니다. | 기호 | 이름 | 카테고리 | 특징 유형 | 데이터 필요? | 제어 내용 | 실용 예 | — | 직선도 | 형상 | 선 / 축 | 아니오 | 선 요소 또는 축이 얼마나 곧은지 | 가이드 로드가 부싱에서 자유롭게 미끄러짐 | ∩ | 평면도 | 형상 | 표면 | 아니오 | 표면의 모든 점이 두 평행 평면 사이에 위치 | 가스켓 결합면, 기계 장착면 | ˆ | 진원도 | 형상 | 표면 | 아니오 | 단면이 두 동심원 사이에 위치 | 피스톤 핀 보어, 베어링 레이스 | / | 원통도 | 형상 | 표면 | 아니오 | 전체 원통 표면이 두 동축 원통 사이에 위치 | 유압 실린더 보어, 베어링 좌석 | ⊥ | 직각도 | 방향 | 표면 / 축 | 예 | 특징이 공차 영역 내에서 데이터에 대해 90° | 볼트 조립용 장착면에 수직한 구멍 | ∥ | 평행도 | 방향 | 표면 / 축 | 예 | 특징이 공차 영역 내에서 데이터에 평행 | 두 결합 레일, 슬롯의 양면 | ∠ | 경사도 | 방향 | 표면 / 축 | 예 | 특징이 데이터에 대해 지정된 각도 | 각진 장착면, 테이퍼 보어 | ∅ | 위치 | 위치 | 치수 특징 | 예 | 특징 중심의 진위치 데이터에 대한 상대 위치 | 볼트 구멍 패턴, 핀 위치 | ≅ | 동심도 | 위치 | 치수 특징 | 예 | 특징 축이 데이터 축과 일치 | 베어링 저널 정렬(거의 사용 안 됨 — 편심 선호) | &sym; | 대칭도 | 위치 | 치수 특징 | 예 | 특징 중간면이 데이터 중간면과 일치 | 축 축 중심의 키웨이 슬롯(거의 사용 안 됨) | ↗ | 원방향 편심 | 편심 | 표면 | 예 | 회전 중 한 단면에서 총 지표 판독 | 베어링 장착용 축 숄더 | ↗ | 총 편심 | 편심 | 표면 | 예 | 회전 중 전체 표면의 TIR(원통도 + 원방향 편심 제어) | 정밀 축, 스플들 저널 | ∩ with arc | 선 프로필 | 프로필 | 모두 | 선택적 | 2D 윤곽이 진 프로필을 따름 | CAM 프로필, 복잡한 2D 곡선 | ∩ with line | 면 프로필 | 프로필 | 모두 | 선택적 | 3D 표면이 공차 영역 내 진 프로필을 따름 | 항공 표면, 금형 캐비티, 복잡한 3D 기하 CNC 부품의 핵심 5가지 실무에서 80%의 CNC 부품은 5개 GD&T 콜아웃만 사용합니다: 평면도, 직각도, 위치(MMC 포함), 원통도, 편심. 나머지 9개 기호는 전문 요구 사항에 사용됩니다. 부품이 기능적으로 필요하지 않은 GD&T 콜아웃을 추가하지 마세요. ## 특징 제어 프레임 특징 제어 프레임(FCF)은 도면에 기하 공차를 지정하는 표준 방법입니다. 좌에서 우로 읽는 구획으로 나뉜 직사각형 상자입니다. 도면의 모든 GD&T 콜아웃이 이 형식을 사용합니다. | 블록 | 내용 | 예 | 비고 | 1st | 기하 특성 기호 | ⊥ | 어떤 공차가 적용되는지 식별(직선도, 평면도, 위치 등) | 2nd | 공차 영역 형상 + 값 + 수식어 | ∅0.05 M | 원통형 영역의 직경 기호(∅), 해당 시 수식어(M/L) | 3rd | 1차 데이터 참조 | A | 주 참조 특징 | 4th | 2차 데이터 (선택적) | B | 남은 자유도 제한 | 5th | 3차 데이터 (선택적) | C | 특징을 완전히 구속 FCF 읽기 ⊥ | ∅0.05 | A | B | M "이 구멍의 축은 0.05mm 원통형 공차 영역 내에서 데이터 A에 대해 수직이어야 하며, 데이터 B를 2차 참조로, 최대 재료 상태에서." 간단한 FCF 읽기 ∩ | 0.02 "이 표면은 0.02mm 내에서 평평해야 합니다. 데이터 불필요." — 형상 공차는 단일 특징의 형상을 제어하므로 다른 특징과의 관계를 참조하지 않으므로 데이터를 참조하지 않습니다. ## 데이터 선택 데이터는 모든 기하 공차가 측정되는 참조 특징입니다. 도면에서 다이아몬드 모양 상자 안의 문자로 표시되며, 특징에 부착됩니다. 데이터 선택은 어셈블리에서 부품이 어떻게 기능하는지에 따라 가공 및 검사를 위해 부품이 어떻게 지그되는지 결정합니다. ### 데이터 계층 | 데이터 | 구속 자유도 | 일반적 특징 | 선택 규칙 | 1차 (A) | 3 (회전 1, 이동 2) | 큰 평면, 플랜지면 | 어셈블리에서 부품이 놓이는 표면. 가장 크고 안정적인 접촉면이어야 함. | 2차 (B) | 2 (회전 1, 이동 1) | 측면, 가장자리, 원통형 표면 | 어셈블리에서 부품을 측면으로 정렬하는 표면. 데이터 A에 수직이어야 함. | 3차 (C) | 1 (이동 1) | 가장자리, 핀 구멍, 정지면 | 남은 축을 따라 부품이 이동하는 것을 막는 표면. A와 B 모두에 수직이어야 함. ### 데이터 선택 규칙 | 규칙 | 설명 | 위반 예 | 어셈블리와 일치 | 가공에 편리한 것이 아니라 실제 어셈블리에서 부품이 어떻게 자리잡는지 기반으로 데이터 선택. | 실제 어셈블리에서 주조 표면에 장착되는데 가공 표면을 데이터 A로 선택. | 가장 큰 접촉면 먼저 | 1차 데이터는 결합 부품과 접촉하는 가장 크고 안정적인 표면이어야 함. | 큰 플랜지면 대신 좁은 가장자리를 데이터 A로 사용. | 기능적 결합 특징 | 데이터는 어셈블리에서 결합 부품과 인터페이스하는 표면이어야 함. | 볼트 구멍 패턴에 비결합 외관 표면을 데이터 A로 사용. | 가공 순서 고려 | 가능하면 단일 세팅에서 가공 및 측정할 수 있는 데이터 선택. | 데이터 B가 부품을 뒤집은 후에만 접근 가능한 표면 — 2차 세팅 필요. | 구멍/축에는 치수 특징을 데이터로 | 중요 관계가 구멍 간 또는 구멍과 축 사이일 때 구멍/축 축을 데이터로 사용. | 실제 요구가 구멍 간 동심도인데 가장자리 표면을 데이터로 사용. 일반적인 데이터 실수: 데이터 B가 A에 수직이 아님 2차 데이터는 1차 데이터에 수직이어야 합니다. 데이터 A가 바닥면이면 데이터 B는 측면이어야 합니다 — 각도가 있는 다른 면이 아닙니다. 각진 참조가 필요하면 경사도나 복합 데이터를 사용하세요. ## 수식어: MMC, LMC, RFS 재료 상태 수식어는 기하 공차가 특징 크기와 어떻게 상호 작용하는지 정의합니다. 특징 크기가 변함에 따라 공차가 더 타이트해지는지, 더 느슨해지는지, 동일하게 유지되는지 결정합니다. 이는 얼마나 많은 부품이 검사를 통과하는지를 변경하므로 비용에 직접 영향을 미칩니다. | 수식어 | 기호 | 의미 | 보너스 공차 | 비용 영향 | 사용 시기 | 최대 재료 상태 | M (원 안) | 특징이 가장 많은 재료를 포함. 구멍은 가장 작은 직경, 축은 가장 큰 직경. | 예 — 특징이 MMC에서 멀어질수록 공차 증가 | 비용 크게 절감. 더 많은 부품이 검사 통과. | 볼트 구멍, 간극 핏, 위치 핀 — 조립이 중요하고 약간의 편차가 허용되는 모든 특징. | 최소 재료 상태 | L (원 안) | 특징이 가장 적은 재료를 포함. 구멍은 가장 큰 직경, 축은 가장 작은 직경. | 예 — 특징이 LMC에서 멀어질수록 공차 증가 | 보통 비용 이점. 박벽에 유용. | 최소 벽 두께 제어, 보어 내 유체 흐름, 재료가 한계를 넘어 제거되지 않음 보장. | 특징 크기와 무관 | 없음 (또는 구형 ASME에서 S) | 공차가 특징의 실제 크기와 무관하게 적용. | 보너스 없음. 공차 고정. | 더 높은 비용. 적은 부품이 검사 통과. | 크기에 따라 변하지 않는 기능 요구: 밀봉면, 중요 정렬 특징, 밸런스 요구. ### MMC 보너스 공차 예제 MMC와 볼트 구멍 위치 ∅6.5 ±0.2 | Position | ∅0.4 M | A | B | C 구멍 MMC = 6.3mm (가장 작은 구멍, 가장 많은 재료 남음). MMC에서: 위치 공차 = 0.4mm. LMC(6.7mm)에서: 위치 공차 = 0.4 + (6.7 − 6.3) = 0.8mm. 구멍이 커질수록 위치 공차가 더 많아집니다. 즉, 구멍 드릴이 더 많이 벗어나도 부품이 통과됩니다 — 스크랩률과 비용 감소. 기본값은 RFS (ASME Y14.5-2009 이후) 수식어가 지정되지 않으면 현재 ASME 표준에서 기본값은 특징 크기와 무관(RFS)입니다. 이는 보너스 공차가 없음을 의미합니다. 보너스 공차를 원하면 항상 M 또는 L을 지정하세요. ISO 1101에서도 기본 동작은 동일합니다 — 수식어가 표시되지 않으면 크기와 무관하게 공차가 적용됩니다. ## 형상 공차 형상 공차는 개별 특징의 형상을 제어합니다. 다른 특징과의 관계가 아닌 특징 자체를 기술하므로 데이터를 필요로 하지 않습니다. 형상 공차는 크기 공차에 추가됩니다 — 실제 형상 오차는 크기 공차가 소모된 후 남은 공간에 맞아야 합니다. ### 평면도 | 속성 | 상세 | 기호 | ∩ | 제어 내용 | 표면의 모든 점이 공차 값만큼 분리된 두 평행 평면 사이에 위치 | 데이터 | 없음 | 일반적 값 | 0.005mm (밀봉 표면) – 0.1mm (일반 장착) | 일반 응용 | 가스켓 표면, O-링 결합면, 기계 장착 베이스, 정밀 공구 플레이트 | 검사 | 표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터, CMM 표면 포인트 스캔, 광학 플랫 (매우 타이트한 공차용) | 비용 참고 | 100mm 표면에서 0.01mm 평면도는 표준 CNC. 0.005mm은 가벼운 피니싱 패스 필요. 0.001mm는 연삭 필요. ### 직선도 | 속성 | 상세 | 기호 | — | 제어 내용 | 표면의 선 요소(표면 직선도) 또는 원통형 특징의 축(파생 중간선 직선도) | 데이터 | 없음 | 일반적 값 | 0.01mm – 0.05mm (특징 길이 기준) | 일반 응용 | 가이드 로드, 부싱에서 미끄러지는 축, 긴 평판의 엣지 품질 | 검사 | 스트레이트엣지 + 필러 게이지, CMM 라인 스캔, V-블록 + 다이얼 인디케이터 | 비용 참고 | 축 직선도는 전체 원통을 측정해야 하므로 표면 직선도보다 제어 비용이 더 많음. ### 진원도 (원형도) | 속성 | 상세 | 기호 | ˆ | 제어 내용 | 원통형 또는 원추형 표면의 각 단면이 두 동심원 사이에 위치 | 데이터 | 없음 | 일반적 값 | 0.005mm (베어링 보어) – 0.05mm (일반 축) | 일반 응용 | 베어링 레이스, 피스톤 핀, 고속 회전 축 | 검사 | 진원도 테스터(V-블록법 또는 스핀들법), CMM 극 스캔 | 비용 참고 | 타이트한 진원도(≤0.005mm)은 일반적으로 연삭 또는 호닝 필요. 표준 CNC 선반은 0.01–0.02mm 달성. ### 원통도 | 속성 | 상세 | 기호 | / | 제어 내용 | 전체 원통 표면이 두 동축 원통 사이에 위치. 진원도, 직선도, 테이퍼를 단일 제어로 결합. | 데이터 | 없음 | 일반적 값 | 0.005mm (유압 보어) – 0.02mm (베어링 좌석) | 일반 응용 | 유압 실린더 보어, 정밀 베어링 좌석, 펌프 배럴 | 검사 | CMM (전체 원통 표면 스캔), 다수 단면에서 진원도 테스터 | 비용 참고 | 원통도는 가장 비싼 형상 공차 중 하나입니다. 여러 오류 유형을 동시에 제어합니다. 진원도나 직선도만 중요하면 개별적으로 지정하세요. 위치 + 진원도로 충분할 때 원통도 지정 금지 원통도는 복합 제어입니다. 많은 베어링 응용에서 단면에 진원도(원형도)와 축 위치에 위치를 지정하면 더 낮은 검사 비용으로 동일한 기능적 결과를 얻을 수 있습니다. ## 방향 공차 방향 공차는 특징과 하나 이상의 데이터 간의 각도 관계를 제어합니다. 항상 최소 하나의 데이터 참조가 필요합니다. 공차 영역은 부품의 임의 각도가 아닌 데이터에 대해 정의됩니다. ### 직각도 | 속성 | 상세 | 기호 | ⊥ | 제어 내용 | 특징이 공차 영역(표면은 두 평행 평면, 축은 원통형 영역) 내에서 참조 데이터에 대해 90° | 데이터 | 필요 (최소 1개) | 일반적 값 | 0.01mm (정밀) – 0.05mm (일반) / 25mm 높이당 | 일반 응용 | 면에 드릴된 구멍, 축 축에 수직한 숄더면, 장착면 | 비용 참고 | 면에 대한 구멍의 직각도는 기계 정확도로 제어됨. 표준 3축 CNC는 특별 조치 없이 0.02mm/25mm 달성. 더 타이트한 값은 보링 또는 리밍 필요. ### 평행도 | 속성 | 상세 | 기호 | ∥ | 제어 내용 | 특징이 공차 영역 내에서 참조 데이터에 평행 | 데이터 | 필요 (최소 1개) | 일반적 값 | 0.01mm (밀봉) – 0.05mm (일반) | 일반 응용 | 슬롯의 양면, 결합 가이드 레일, 베어링 하우징 보어 | 비용 참고 | 평행도는 종종 평면도 + 두께 공차에 의해 암묵적으로 제어됨. 두 특징이 개별적으로 평평한 것이 아니라 서로 평행해야 할 때 명시적으로 지정하세요. ### 경사도 | 속성 | 상세 | 기호 | ∠ | 제어 내용 | 특징이 참조 데이터에 대해 지정된 각도(90° 외)에 위치 | 데이터 | 필요 (최소 1개) | 일반적 값 | 0.02mm – 0.1mm 공차 영역 내 | 일반 응용 | 각진 장착면, 테이퍼 보어, 중요 특징의 모따기 각도 | 비용 참고 | 대부분 각도에 4축 또는 5축 가공 필요. 타이트한 각도 공차는 회전축 정확도가 한계 요인이 되므로 비용 증가. ## 위치 공차 위치 공차는 데이터 참조 프레임에 대해 특징이 어디에 있는지를 제어합니다. 위치는 CNC 가공에서 가장 일반적으로 사용되는 위치 공차입니다. 동심도와 대칭도는 표준에 존재하지만 편심과 위치가 더 간단한 검사로 동일한 기능적 결과를 얻을 수 있으므로 현대 도면에서는 거의 지정되지 않습니다. ### 위치 공차 | 속성 | 상세 | 기호 | ∅ | 제어 내용 | 특징의 진위치(중심점, 축 또는 중간면)의 데이터에 대한 위치 | 데이터 | 필요 | 일반적 값 | ∅0.1mm (일반) – ∅0.5mm (볼트 구멍) MMC에서 | 일반 응용 | 볼트 구멍 패턴, 더우얼 핀 위치, 두 부품 간 결합 특징 | 검사 | 기능 게이지(MMC에서 Go/No-Go), CMM 좌표 측정 | 비용 참고 | MMC와 함께 위치는 구멍 패턴에 가장 비용 효율적인 공차 지정 방법입니다. 보너스 공차는 더 많은 양호 부품이 통과하게 함. 간극 구멍에는 항상 MMC를 사용하세요. MMC와 위치 공차 — 볼트 구멍의 표준 4x ∅8.4 ±0.2 | Position | ∅0.4 M | A | B | C 4개 M8 간극 구멍, MMC에서 위치 공차 0.4mm. MMC(8.2mm 구멍)에서 위치 공차는 0.4mm 직경. LMC(8.6mm)에서 보너스 공차가 0.4mm 추가되어 총 0.8mm 위치 공차. 진위치에 8.2mm 핀이 있는 기능 게이지로 네 구멍을 동시에 검사 — 대량 생산에 빠르고 저렴한 검사. ### 동심도 | 속성 | 상세 | 기호 | ≅ | 제어 내용 | 특징 표면의 중간점이 데이터 축과 정렬 | 데이터 | 필요 | 일반 응용 | 동적 밸런스가 중요한 베어링 저널 | 비용 참고 | 검사가 매우 비쌈. 거의 모든 경우 편심을 대신 사용하세요. ### 대칭도 | 속성 | 상세 | 기호 | &sym; | 제어 내용 | 특징의 중간면이 데이터 중간면과 정렬 | 데이터 | 필요 | 일반 응용 | 키웨이 슬롯, 대칭 특징 | 비용 참고 | 현대 실무에서 거의 사용 안 됨. 슬롯 폭에 위치 공차를 적용하면 더 간단한 검사로 동일 결과 얻을 수 있음. 동심도와 대칭도 피하기 둘 다 중간점 측정이 필요하여 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. ASME Y14.5-2018은 동심도조차 강조하지 않습니다. 회전 부품에는 편심을, 위치 지정 특징에는 위치를 사용하세요. 동심도는 실제 중간 축 제어가 필요한 동적 밸런스 응용에만 예약하세요. ## 편심 공차 편심 공차는 회전 중 복합 표면 오류를 제어합니다. 데이터 축 주위로 부품을 회전시키고 총 지표 판독(TIR)을 읽어 측정합니다. 편심은 서비스 중 회전하는 모든 부품 — 축, 스플들, 풀리, 베어링 저널 — 에 대한 필수 제어입니다. ### 원방향 편심 | 속성 | 상세 | 기호 | ↗ | 제어 내용 | 단일 단면에서 TIR. 해당 단면의 진원도 + 동축도 오류만 탐지. | 데이터 | 필요 (데이터 축) | 일반적 값 | 0.005mm (정밀 베어링) – 0.02mm (일반 축) | 일반 응용 | 베어링 장착용 축 숄더, O-링 그루브, 플랜지면 | 검사 | V-블록 또는 센터 + 다이얼 인디케이터. 부품 회전, 한 위치에서 TIR 판독. | 비용 참고 | 간단하고 저렴하게 측정 가능. 표준 장비. CMM 불필요. ### 총 편심 | 속성 | 상세 | 기호 | ↗ | 제어 내용 | 인디케이터가 축 방향으로 이동하면서 전체 표면의 TIR. 진원도 + 원통도 + 동축도 + 테이퍼를 동시에 제어. | 데이터 | 필요 (데이터 축) | 일반적 값 | 0.005mm (정밀 스플들) – 0.03mm (일반 축) | 일반 응용 | 정밀 축, 스플들 저널, 긴 베어링 좌석, 펌프 로터 | 검사 | V-블록 또는 센터 + 다이얼 인디케이터. 인디케이터가 특징 전체 길이를 따라 이동하면서 부품 회전. | 비용 참고 | 원방향 편심보다 더 제한적. 달성 및 검사가 더 어려움. 전체 표면이 아닌 개별 단면만 제어할 때만 사용. 원방향 편심 vs 총 편심 선택 결합 부품이 좁은 띠(숄더에 앉는 베어링)에서만 접촉하면 원방향 편심을 사용하세요. 전체 원통 표면이 결합 부품과 접촉하면(베어링이 전체 길이를 따라 미끄러지는 베어링 저널) 총 편심을 사용하세요. ## GD&T 비용 영향 기하 공차는 직접적으로 검사 비용에 영향을 미치며, 타이트한 값의 경우 가공 비용에도 영향을 미칩니다. 아래 표는 상대적 검사 복잡도를 보여줍니다. 가공 비용 영향은 특별 공정(연삭, 호닝, 보링)이 필요한 공차에만 포함됩니다. | 공차 유형 | 일반적 값 | 검사 방법 | 상대 검사 비용 | 가공 비용 영향 | 평면도 (일반) | 0.02–0.05mm | 표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터 | 낮음 | 없음 (표준 CNC) | 평면도 (타이트) | 0.005–0.01mm | 광학 플랫 / CMM | 보통 | +10–20% (피니싱 패스 또는 연삭) | 직선도 (표면) | 0.01–0.05mm | 스트레이트엣지 + 필러 게이지 | 낮음 | 없음 (표준 CNC) | 진원도 | 0.005–0.02mm | 진원도 테스터 / CMM | 보통~높음 | +15–30% (≤0.005mm은 연삭 또는 호닝) | 원통도 | 0.005–0.02mm | CMM 전체 표면 스캔 | 높음 | +20–40% (호닝 또는 연삭) | 직각도 | 0.01–0.05mm | 앵글 플레이트 + 다이얼 인디케이터 / CMM | 낮음~보통 | 없음 (표준 CNC). 더 타이트: 보링 헤드 필요. | 평행도 | 0.01–0.05mm | 표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터 | 낮음 | 없음 (표준 CNC) | 위치 (MMC) | ∅0.1–0.5mm M | 기능 게이지 (Go/No-Go) | 낮음 (게이지) / 보통 (CMM) | 없음 (보너스 공차 도움) | 위치 (RFS) | ∅0.05–0.2mm | CMM만 | 보통~높음 | +5–15% (보너스 없음, 더 타이트한 제어) | 원방향 편심 | 0.005–0.02mm | V-블록 + 다이얼 인디케이터 | 낮음 | +5–10% (센터 사이 선반 선호) | 총 편심 | 0.005–0.03mm | V-블록 + 다이얼 인디케이터 (스윕) | 낮음~보통 | +10–25% (타이트한 값은 연삭) 누적 비용 효과 도면의 각 추가 GD&T 콜아웃은 검사 시간을 추가합니다. 평면도 + 직각도 + 위치 + 원통도 + 편심이 있는 부품은 위치 + 평면도만 있는 부품보다 검사에 훨씬 더 많은 시간이 소요됩니다. 모든 콜아웃은 "이 특징이 제어되지 않으면 어떻게 되는가?"라는 질문에 답해야 합니다. 답이 "중요하지 않다"이면 콜아웃을 제거하세요. ## 일반적인 실수 | # | 실수 | 중요성 | 올바른 접근 | 1 | 모든 특징에 GD&T 적용 | 각 콜아웃이 검사 시간과 비용 추가. 과도 제어 도면은 검사 비용이 높고 생산이 느려짐. | 기하 제어가 필요한 특징에만 GD&T 적용. 나머지에는 ± 공차 및 ISO 2768 사용. | 2 | 위치 공차에 직경 기호 누락 | ∅ 기호 없이 공차 영역이 원형이 아닌 사각형 또는 직사각형이 됨. 원형 영역이 수용할 양호 부품을 사각형 영역이 반려. | 위치 공차 값 앞에 항상 ∅ 사용: ∅0.4, 0.4가 아님. | 3 | 보너스 공차가 허용될 때 MMC 미지정 | 현재 ASME/ISO에서 RFS가 기본값. M 수식어 없이 보너스 공차 없음 — 위치 공차가 특징 크기와 무관하게 고정됨. 스크랩률 증가. | 간극 구멍 및 위치 지정 특징에 MMC(M 수식어) 사용. 크기에 따라 변하면 안 되는 중요 정렬에만 RFS. | 4 | 어셈블리와 일치하지 않는 데이터 | 데이터 A-B-C에 대해 검사에 통과해도 어셈블리에서 다른 표면에 장착되면 어셈블리에 맞지 않는 부품이 나옴. | 실제 어셈블리에서 부품이 어떻게 기능하는지 기반으로 데이터 선택. 검사 지그는 어셈블리 조건을 재현해야 함. | 5 | 동일 표면에 평면도와 평행도 지정 | 평행도가 이미 데이터에 대한 평면도를 제어함. 평행도 값보다 더 타이트한 별도 평면도는 느슨한 경우 중복됨. | 다른 특징과 무관하게 평평해야 하는 표면에는 평면도 사용. 표면이 다른 표면에 평행해야 할 때 평행도 사용. | 6 | 편심 대신 동심도 사용 | 동심도는 중간점 측정이 필요하여 복잡하고 비쌈. 편심은 실제 표면을 측정 — 회전 부품에 중요한 것. | 회전 부품에는 원방향 또는 총 편심 사용. 동심도는 전문 동적 밸런스 응용에만 예약. | 7 | 크기 공차가 허용하는 것보다 타이트한 형상 공차 지정 | 10.0 ±0.1mm 구멍이 0.001mm 진원도를 가질 수 없음. 형상 공차는 크기 공차 영역 내에 맞아야 함. 불가능한 형상 공차는 충돌 생성. | 형상 공차는 항상 크기 공차보다 작아야 함. 경험 법칙: 중요 특징에 형상 공차 ≤ 크기 공차의 20–30%. | 8 | 너무 작거나 불안정한 데이터 특징 | 좁은 가장자리나 작은 표면을 데이터 A로 사용하면 안정적인 지그 제공 불가. 부품 세팅 방식에 따라 검사 결과가 달라짐. | 1차 데이터는 사용 가능한 가장 크고 안정적인 표면이어야 함. 기능적 표면이 작으면 검사 지그용 툴링 구멍 추가 고려. | 9 | 데이터에 MMC 수식어 시 데이터 시프트 고려 누락 | 데이터 특징이 MMC에서 참조되면 데이터 참조 프레임이 이동할 수 있음. 의도치 않게 통과했을 부품이 실패하게 됨. 의도치 않으면 어셈블리 문제. | 데이터 M이 데이터 시프트를 허용함을 이해. 어셈블리가 허용하면 의도적으로 데이터 M 사용. 데이터가 고정되어야 하면 데이터 RFS. | 10 | 도면에 데이터 정의 없이 GD&T 지정 | 데이터 A, B, C를 참조하는 공차는 도면 다른 곳에 데이터가 정의되지 않으면 무의미. 검사자가 측정 기준이 없음. | FCF에서 사용된 모든 데이터 문자는 도면의 데이터 특징 기호에 대응해야 함. 모든 데이터가 명확히 식별되었는지 확인.