# DFM: CNC 부품 비용 최적화 | 가공 비용 절감

> CNC 가공 비용을 줄이기 위한 포괄적인 DFM 가이드. 영향순 상위 10개 비용 요인, 설정, 재료 및 가공 시간 비용을 줄이는 전략, 달러 절감이 있는 빠른 성과 설계 변경, 배치 크기 경제학 및 피해야 할 일반적인 실수.

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## On This Page

- 상위 10개 비용 요인
- 설정 비용 줄이기
  - 설정을 최소화하는 전략
- 재료 비용 줄이기
  - 표준 스톡 크기에 맞춘 설계
  - 재료 대체
  - 근사 순형 (Near-Net Shape) 전략
- 가공 시간 줄이기
  - 속도를 위한 공구 선택
  - 가공 시간을 줄이는 설계 변경
- DFM — 빠른 성과
- 배치 크기 경제학
  - 부품당 비용 vs 배치 크기
  - 손익분기점: 공구에 언제 투자할까
  - 더 간단한 공정을 사용할 때
- 일반적인 실수

# DFM: CNC 부품 비용 최적화
비용은 사후 고려사항이 아닙니다 — 설계 파라미터입니다. $45 부품과 $180 부품의 차이는 종종 첫 칩이 절단되기 전에 내려진 몇 가지 설계 결정에서 비롯됩니다. 이 페이지는 가장 큰 비용 요인을 순위로 매기고, 돈이 어디에 가는지 보여주며, 기능을 희생하지 않으면서 비용을 줄이는 구체적인 전략을 제공합니다.
## 상위 10개 비용 요인
6,000개 이상의 CNC 프로젝트의 생산 데이터를 기반으로, 부품 비용에 가장 큰 영향을 미치는 10가지 요인을 영향력이 높은 것부터 낮은 순으로 정렬했습니다. 각 요인은 중간 복잡도 알루미늄 부품 (100개 배치)의 일반적 비용 기여도로 평가되었습니다.
|  순위 |  비용 요인 |  일반적 비용 점유율 |  비용 범위 영향 |  핵심 인사이트
|  1 |  설정 횟수 |  15–30% |  +50–200% |  모든 설정 (플립, 리피처, 기계 변경)은 노동력과 손실된 스핀들 시간에서 $30–80을 추가. 통제 가능한 가장 큰 단일 비용 요인.
|  2 |  재료 비용 |  20–40% |  +40–500% |  원재료가 종종 가장 큰 비목. 티타늄은 알루미늄보다 8–12배. 비표준 크기는 60–80% 스크랩으로 전체 바를 구매하게 함.
|  3 |  타이트 공차 |  10–25% |  +30–150% |  ISO 2768-mK (±0.1 mm)에서 ±0.01 mm로 변경하면 마감 패스, 검사, 스크랩 리스크가 추가. 소수점이 한 자리 더 타이트해질 때마다 기하급수적으로 더 비싼 비용.
|  4 |  표면 거칠기 요구 |  5–15% |  +20–100% |  Ra 3.2가 표준. Ra 1.6은 마감 패스 추가. Ra 0.4는 연삭 또는 폴리싱 필요 — 완전히 다른 공정과 비용 수준.
|  5 |  복잡한 형상 |  10–20% |  +30–120% |  5축 곡면, 깊은 포켓, 언더컷, 복합 각도 모두 전문 공구, 느린 이송, 더 긴 프로그래밍 시간이 필요.
|  6 |  소량 배치 |  10–25% |  +40–300% |  부품당 설정 비용은 수량에 따라 급격히 감소. $500 설정을 5개에 분배하면 부품당 $100. 500개에 분배하면 $1.
|  7 |  비표준 재료 |  5–15% |  +15–80% |  엑조틱 합금 (인코넬, 하스텔로이)은 구매, 가공 (공구 마모), 조달 (리드 타임) 모두 더 비쌈. 표준 재료는 항상 더 저렴.
|  8 |  2차 작업 |  5–15% |  +20–60% |  각 추가 공정 (양극처리, 열처리, 도금, 연삭)은 자체 비용이 있는 별도 설정. 추가 작업마다 리드 타임이 곱해짐.
|  9 |  검사 및 품질 |  3–10% |  +10–40% |  CMM 검사, 최초품 검사, PPAP 문서화, 재료 인증서 모두 비용 추가. 타이트 공차가 더 높은 검사 부담을 유발.
|  10 |  포장 및 배송 |  2–5% |  +5–15% |  맞춤 포장, 개별 박싱, 부식 방지, 급송이 합산됨. 표준 대량 포장이 항상 가장 저렴.
곱셈 효과 이러한 비용 요인들은 복합됩니다. 타이트 공차 (+80%), 복잡한 형상 (+60%), 소량 배치 (+100%)가 있는 부품은 2.4배가 아니라 일반적으로 3.5–5배 비용이 듭니다. 각 요인이 다른 요인을 증폭하기 때문입니다. 가장 효과적인 비용 절감은 상위 2–3개 요인을 동시에 타겟팅하는 것입니다.
## 설정 비용 줄이기
설정 비용은 가공 준비에 소요되는 노동력과 기계 시간입니다: 부품 피처링, 공구 장착, 데이터 설정, 최초품 가공, 조정. 각 설정은 일반적으로 기계 크기와 복잡도에 따라 $30–80입니다. 소량 배치에서는 설정이 실제 가공 비용을 초과할 수 있습니다.
### 설정을 최소화하는 전략

|  전략 |  작동 방식 |  절감액 |  적용 시기
|  단일 설정 가공 설계 |  모든 가공이 스톡의 한 면에서 이루어지도록 특성을 배치. 가능하면 상면에 모든 임계 특성이 있고 하면이 평평한 스톡이 되도록 설계. |  1–3 설정 제거 ($30–240) |  브래킷형 부품, 플레이트, 커버. 현재 2면 이상에 특성이 있는 모든 부품.
|  플립 대신 4축/5축 사용 |  4축 로터리 테이블 또는 5축 기계가 부품을 제거하지 않고 여러 면을 가공. 리피처링 및 데이터 전달 오류 제거. |  1–2 설정 감소 + 더 나은 정확도 |  2–3면에 특성이 있는 부품. 2회 이상 플립을 제거한다면 더 높은 시간당 단가가 가치 있음.
|  자가 피처링 특성 설계 |  평평한 장착면, 클램핑용 관통 홀 또는 기계공이 잡을 수 있는 희생 탭 추가. 잡기 쉬운 부품은 설정이 저렴. |  설정당 $10–30 (맞춤 피처스 회피) |  생산에 들어가는 모든 부품. 자가 피처링 부품은 $200–1,000 맞춤 피처스 비용 회피.
|  한 기계에서 작업 결합 |  밀링 + 드릴링 + 탭핑을 한 설정에서. 밀-턴 센터는 척킹 한 번으로 선반과 밀링을 모두 수행. |  1–2 설정 제거 + WIP 취급 감소 |  밀링된 특성이 있는 원통형 부품, 또는 보어가 있는 직각형 부품.
|  데이터 특성 표준화 |  제품군의 모든 부품에서 동일한 데이터면 사용. 이렇게 하면 피처스 재사용 및 설정 검증 시간 감소. |  제품군 부품당 $15–40 |  제품군, 모듈식 설계, 공통 인터페이스를 공유하는 부품.
|  6면 설정 피하기 |  가공이 필요한 모든 면은 또 다른 설정 (또는 또 다른 축). 부품이 6면 모두 접근을 필요로 한다면 두 개의 더 단순한 부품으로 나누고 체결품으로 결합하는 것을 고려. |  2–4 설정 제거 ($60–320) |  복잡한 밀폐 부품, 하우징, 매니폴드.
$80 규칙 설계 변경으로 하나의 설정을 제거하면 직접 설정 비용에서 $30–80을 절감합니다. 하지만 실제 절감액은 검사 감소, 데이터 전달 오류 감소, 낮은 불량률을 고려하면 2–3배입니다. 설정 감소를 먼저 타겟팅하세요 — 거의 항상 가장 높은 ROI 설계 변경입니다.
## 재료 비용 줄이기
재료 비용은 두 가지 요소로 구성됩니다: kg당 가격과 활용률 (구매한 것이 얼마나 완성 부품으로 들어가는지). 둘 다 최적화하는 것이 중요합니다. 원재료의 80%를 낭비하는 부품은 칩 빈으로 직행하는 금속에 대해 비용을 지불하는 것입니다.
### 표준 스톡 크기에 맞춘 설계

|  스톡 형태 |  일반적 크기 (mm) |  설계 팁
|  봉재 |  φ6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, 35, 40, 50, 60, 80, 100 |  선반 부품을 표준 바 직경 내에 맞추어 설계. φ52 mm 부품은 φ60 바를 구매하게 함 — 필요보다 25% 더 많은 재료.
|  평봉/판재 |  두께: 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 40, 50폭: 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500 |  부품 두께를 판재 두께에 맞춤. 14mm 두께 부품을 15mm 판에서 자르면 1mm만 낭비. 20mm 판에서 자르면 6mm 낭비.
|  육각봉 |  AF 8, 10, 12, 14, 17, 19, 22, 24, 27, 30, 32, 36, 41, 46, 50 |  육각 헤드 볼트/너트의 경우 육각 봉재 사용 — 육각 프로필 밀링 제거, 해당 특성 비용 30–50% 절감.
|  관/파이프 |  OD × 벽: φ25×3, φ32×3, φ38×4, φ50×5 |  속이 빈 원통형 부품은 속이 꽉 찬 봉재가 아닌 관에서 시작. φ50×5 관은 속이 꽉 찬 φ50 봉재보다 재료 낭비가 64% 적음.

### 재료 대체
비싼 재료를 지정하기 전에 더 저렴한 대안이 기능적 요구를 충족하는지 물어보세요. 아래 표는 성능을 유지하면서 재료 비용을 줄이는 일반적인 대체를 보여줍니다.
|  비싼 재료 |  비용 (kg당) |  더 저렴한 대안 |  비용 (kg당) |  절감액 |  대체가 작동할 때
|  Ti-6Al-4V |  $35–50 |  6061-T6 알루미늄 |  $4–6 |  85–90% |  Ti의 무게 절감이 임계가 아닐 때. 알루미늄은 부피당 60% 더 가벼움 — 때때로 더 많은 재료를 사용해도 여전히 무게를 절감할 수 있음.
|  316 스테인리스 |  $6–10 |  304 스테인리스 |  $4–7 |  25–35% |  고염소 환경이 아닌 곳에서 부식 저항이 필요할 때. 304는 대부분의 실내 및 가벼운 야외 노출을 처리.
|  7075-T6 알루미늄 |  $8–12 |  6061-T6 알루미늄 |  $4–6 |  45–55% |  높은 강도가 바람직하지만 6061의 275 MPa 항복 강도로 충분할 때. 6061은 용접 및 양극처리도 더 잘됨.
|  PEEK |  $80–150 |  델린 (POM-C) |  $8–15 |  85–90% |  PEEK의 화학 저항성 및 온도 등급이 필요하지 않을 때. 델린은 100°C까지 대부분의 기계적 애플리케이션을 처리.
|  인코넬 718 |  $40–60 |  316 스테인리스 |  $6–10 |  80–85% |  600°C 이상의 고온 강도가 필요하지 않을 때. 인코넬의 가공성도 3–5배 더 나빠 비용이 복합됨.

### 근사 순형 (Near-Net Shape) 전략
부품이 복잡한 형상이고 제거되는 재료가 많은 경우, 근사 순형 시작 블랭크가 가공 시간과 재료 낭비를 줄일 수 있는지 고려하세요.
|  방법 |  최적 용도 |  재료 활용률 |  비용 트레이드오프
|  바/판재에서 CNC |  저볼륨, 단순 형상, 빠른 턴어라운드 |  20–50% |  낮은 공구 비용, 높은 부품당 재료 낭비. 100개 미만에 최적.
|  주조/단조에서 CNC |  중볼륨, 복잡한 형상, 구조 부품 |  60–80% |  금형 투자 ($2,000–20,000)를 수량에 걸쳐 상각. 손익분기점 일반적으로 200–500개.
|  분말 야금 + CNC 마감 |  고볼륨, 거의 최종 형상 필요 |  85–95% |  높은 금형 비용 ($10,000–50,000). 1,000개 이상에서만 실현 가능.
|  워터젯 예비 절단 블랭크 |  중볼륨, 두꺼운 부품, 큰 외부 프로필 |  40–65% |  워터젯 절단은 시간당 $50–150. CNC 조가공 시간 절감. 봉재와 주조 사이의 좋은 브리지.
바이-투-플라이 비율을 잊지 마세요 바이-투-플라이 비율은 구매한 원재료 무게를 완성 부품 무게로 나눈 것입니다. 3:1 비율은 1kg의 완성 부품을 위해 3kg를 구매하는 것을 의미합니다. 티타늄 및 초합금의 경우 나쁜 바이-투-플라이 비율은 극히 비쌉니다. 재료를 주문하기 전에 항상 비율을 추정하세요.
## 가공 시간 줄이기
가공 시간은 스핀들이 금속을 절단하는 시간입니다. 3축 시간당 $60–120, 5축 시간당 $120–250의 비용에서 매 분이 중요합니다. 아래 전략은 품질을 저하시키지 않으면서 더 빠르게 재료를 제거하는 데 중점을 둡니다.
### 속도를 위한 공구 선택

|  전략 |  세부 사항 |  시간 절감
|  맞는 가장 큰 공구 사용 |  φ16 mm 엔드밀은 φ8 mm 공구보다 이송당 칩 4배 더 많이 제거. 항상 특성 형상이 허용하는 가장 큰 공구를 사용. |  조가공 30–60% 더 빠름
|  더 적은 공구로 표준화 |  모든 공구 교체에 15–45초 소요. 12개 공구를 사용하는 부품은 교체만 3–9분 소비. 특성을 재설계하여 공구 크기를 공유. |  부품당 2–10분
|  HSS 대신 초경합금 |  초경합금 공구는 HSS보다 3–5배 더 빠르게 가동. 공구 비용은 2–3배 더 높지만, 몇 개 이상의 부품에서 시간 절감이 압도적. |  절단 50–70% 더 빠름
|  조가공용 고이송 밀링 |  고이송 커터는 얕은 깊이에 넓은 스텝오버를 매우 높은 이송 속도로 취함. 일반 조가공보다 2–3배 더 빠르게 재료 제거 가능. |  조가공 50–200% 더 빠름

### 가공 시간을 줄이는 설계 변경

|  설계 변경 |  시간 절감 이유 |  시간 절감액
|  가능하면 절단 깊이 감소 |  깊은 포켓은 긴 공구 도달이 필요하며, 이는 느린 이송과 처짐 회피를 위한 더 많은 패스를 의미. 25mm 대신 15mm 깊이 포켓은 더 짧고 빠른 공구 사용 가능. |  포켓당 20–40% 더 빠름
|  전폭 슬로팅 피하기 |  공구가 직경보다 넓은 슬롯을 절단할 때 (전폭), 100% 참여하여 최대 열과 진동 발생. 원형 보간으로 슬롯 넓히기 또는 표준 공구 직경에 맞는 슬롯 설계를 선호. |  슬로팅 30–50% 더 빠름
|  포켓을 엣지로 열기 |  한 면 이상이 열린 포켓은 공구가 천공 대신 엣지에서 진입 가능. 천공은 느리고 공구에 가혹. 열린 포켓은 조가공이 20–40% 더 빠름. |  포켓팅 20–40% 더 빠름
|  더 큰 내부 필렛 사용 |  더 큰 필렛은 더 큰 공구를 허용하며, 더 빠르게 재료 제거. 모든 포켓 필렛을 R2에서 R4로 변경하면 허용 공구 크기가 2배, 재료 제거율이 4배. |  포켓팅 30–60% 더 빠름
|  가능하면 언더컷 피하기 |  표준 3축 공구는 언더컷을 절단할 수 없음. T슬롯 커터, 롤리팝 커터 또는 4축/5축이 필요. 각각 시간과 복잡도가 추가됨. |  특수 공구 완전 제거
|  각각 텍스트 깊이 감소 |  0.5mm 대신 0.2mm 깊이 각각은 대부분의 부품에서 시각적으로 동일하지만 컷이 60% 더 빠름. 후처리 (예: 양극처리) 후에도 텍스트가 살아남아야 할 때만 더 깊이. |  각각 50–70% 더 빠름
가공 시간의 80/20 법칙 대략 80%의 재료가 시간의 50%에서 제거됩니다 (조가공). 나머지 50%의 시간은 20%의 재료를 마감하는 데 소요됩니다. 조가공을 더 쉽게 만드는 설계 변경 (열린 포켓, 더 큰 필렛, 표준 깊이)이 총 사이클 타임에 가장 큰 영향을 미칩니다.
## DFM — 빠른 성과
이것은 최소한의 엔지니어링 노력으로 측정 가능한 비용 절감을 제공하는 10가지 설계 변경입니다. 각 추정은 일반적인 중간 복잡도 알루미늄 부품 (100×80×30 mm) 100개 배치를 기준으로 합니다.
|  # |  설계 변경 |  변경 전 |  변경 후 |  예상 절감액
|  1 |  내부 필렛을 R1.5에서 R3 mm로 증가 |  작은 공구 (φ3), 포켓당 2 패스 |  표준 공구 (φ6), 포켓당 1 패스 |  부품당 $3–8
|  2 |  비임계 치수의 공차를 ±0.01에서 ±0.05로 완화 |  모든 치수에 마감 패스 + CMM 검사 |  표준 가공 + 샘플링 검사 |  부품당 $5–15
|  3 |  표준 표면 거칠기 Ra 3.2 대신 Ra 1.6 사용 |  추가 마감 패스, 느린 이송 |  표준 조가공 + 한 번의 마감 패스 |  부품당 $2–6
|  4 |  φ32 바 대신 φ25 바에 맞게 설계 |  φ32 바 구매, 체적의 40%를 기계로 제거 |  φ25 바 구매, 체적의 20%를 기계로 제거 |  부품당 $1–4 (재료)
|  5 |  포켓을 엣지로 열기 (폐쇄 포켓 3개 제거) |  각 포켓에 천공 + 나선 램프 |  공구가 엣지에서 진입, 천공 불필요 |  부품당 $2–5
|  6 |  포켓 깊이를 25mm에서 15mm로 감소 |  롱리치 공구, 조가공 4패스 |  표준 공구, 조가공 2패스 |  부품당 $3–7
|  7 |  두 부품을 하나로 결합 (조립 제거) |  두 부품 + 체결품 + 조립 노동 |  하나의 부품, 약간 더 긴 가공 |  조립당 $5–20
|  8 |  연질 재료에서 탭핑 홀을 프레스피트 인서트로 교체 |  20개의 작은 홀에 나사 밀링 (느림) |  드릴 + 황동 프레스피트 인서트 (빠름) |  부품당 $2–5
|  9 |  코스메틱 반지름 R2 대신 날카로운 모서리 브레이크 0.5mm 사용 |  볼 노즈 공구, 모든 엣지에서 느린 컨투어 패스 |  모따기 밀, 단일 빠른 패스 |  부품당 $1–3
|  10 |  특성을 한 면으로 이동하여 설정 1개 제거 |  3 설정 (상면, 플립, 측면) |  2 설정 (상면, 측면) |  배치당 $30–80 (설정)
결합 절감 잠재력 이 10가지 빠른 성과를 모두 구현한 부품은 부품당 $24–63의 절감을 볼 수 있습니다. 500개 주문의 경우 $12,000–$31,500입니다. 설계 변경은 몇 시간의 엔지니어링 시간이 소요되지만 여러 번 자체 비용을 보상합니다.
## 배치 크기 경제학
CNC 가공은 높은 고정 비용 (프로그래밍, 피처링, 설정)과 비교적 낮은 변동 비용 (재료, 부품당 절단 시간)을 가집니다. 이는 배치 크기가 증가함에 따라 부품당 비용이 급격히 감소함을 의미합니다. 이 경제학을 이해하면 공구 투자, 공정 선택 및 주문 수량에 대해 현명한 결정을 내릴 수 있습니다.
### 부품당 비용 vs 배치 크기
중간 복잡도 CNC 부품의 일반적 비용 곡선은 다음 패턴을 따릅니다:
|  수량 |  부품당 설정 비용 |  부품당 가공 + 재료 |  부품당 총계 |  1,000개 단가 대비
|  1–5 |  $100–500 |  $30–80 |  $130–580 |  3–12x
|  10–50 |  $10–50 |  $30–80 |  $40–130 |  1.5–3x
|  100–500 |  $1–5 |  $25–70 |  $26–75 |  1.0–1.5x
|  500–1,000 |  $0.50–2 |  $22–65 |  $22–67 |  1.0–1.2x
|  1,000–5,000 |  $0.10–0.50 |  $20–60 |  $20–60 |  0.9–1.0x (기준)
|  10,000+ |  <$0.10 |  $18–55 |  $18–55 |  0.8–0.9x

### 손익분기점: 공구에 언제 투자할까
더 높은 볼륨에서 전용 공구 (맞춤 피처스, 특수 커터, 주조 금형)에 투자하면 부품당 비용이 충분히 줄어 초기 투자를 정당화합니다. 다음은 일반적인 손익분기점입니다:
|  투자 |  비용 |  부품당 절감 |  손익분기 수량 |  적합한 경우
|  맞춤 피처스 (소프트 조, 바이스 블록) |  $200–1,000 |  설정당 $0.50–2 |  200–500개 |  잡기 어려운 부품, 또는 배치당 설정 시간이 15분을 초과할 때.
|  전용 절삭 공구 (맞춤 폼 툴) |  $100–500 |  부품당 $0.20–1 |  300–1,000개 |  현재 여러 공구 패스 또는 특수 툴패스가 필요한 반복 특성.
|  다이캐스트 또는 정밀 주조 블랭크 |  $3,000–20,000 |  부품당 $5–30 (가공 + 재료) |  500–2,000개 |  봉재에서 높은 바이-투-플라이 비율의 복잡한 형상. 재료 낭비가 많을수록 손익분기가 빨리 옴.
|  최적화 툴패스의 맞춤 CAM 프로그램 |  $500–2,000 |  부품당 $0.50–3 (사이클 타임 감소) |  500–2,000개 |  긴 사이클 타임 (>30분)의 부품에서 10–20% 시간 감소가 프로그래밍 투자를 정당화할 때.
|  다른 공정으로 전환 (주조, 단조, MIM) |  $10,000–100,000+ |  부품당 $10–100+ |  2,000–10,000개 |  CNC가 근본적으로 가장 효율적인 공정이 아닌 고볼륨 부품. 설계 초기에 고려.

### 더 간단한 공정을 사용할 때
CNC 가공은 다용하지만 항상 가장 저렴한 옵션은 아닙니다. 특정 볼륨과 형상에서는 다른 공정이 비용에서 승리합니다:
|  부품이 이것을 가지면... |  이 공정을 고려 |  CNC 대비 비용 우위 |  손익분기 볼륨
|  얇은 벽 (<1mm)과 복잡한 형상 |  정밀 주조 + CNC 마감 |  부품당 40–70% 더 저렴 |  200개 이상
|  큰 평면, 저정밀 |  워터젯 절단 |  부품당 50–80% 더 저렴 |  10개 이상
|  고도 반복적 형상, 1,000개+ |  다이캐스팅 |  부품당 60–90% 더 저렴 |  5,000개 이상
|  작고 단순한 회전 대칭 |  스위스형 자동 선반 |  부품당 30–50% 더 저렴 |  500개 이상
|  박금판 형상 (<3mm 두께) |  레이저 절단 + 벤딩 |  부품당 60–80% 더 저렴 |  20개 이상
|  내부 채널, 복잡한 공동 |  3D 프린팅 (금속 DMLS/SLM) |  저볼륨에서 유사; 고볼륨에서 더 나쁨 |  1–50개
공정 선택은 설계 결정입니다 제조 공정을 선택하는 가장 좋은 시기는 설계 중이지 설계 후입니다. CNC 가공으로만 제작할 수 있는 부품을 설계하면 해당 비용 구조에 고정됩니다. 다중 공정에 대해 설계 가능하면 (DFM), 볼륨이 정당화할 때 전환할 수 있는 옵션을 보존합니다.
## 일반적인 실수
다음은 고객 설계에서 가장 자주 만나는 비용 관련 실수입니다. 각각은 인식과 몇 가지 간단한 설계 규칙으로 피할 수 있습니다.
|  # |  실수 |  비용 영향 |  올바른 접근
|  1 |  모든 것에 과도한 공차 지정 |  +50–150% |  타이트 공차를 임계 맞물림면에만 할당. 나머지에는 일반 공차 (ISO 2768) 사용. 모든 타이트 치수는 검사 시간과 스크랩 리스크를 추가.
|  2 |  "혹시나" 하고 Ra 0.8 이상 지정 |  +30–100% |  표면 거칠기는 기능적 요구에 맞춰야 함. Ra 3.2는 대부분의 비밀봉, 비베어링 표면에 적합. 거울 마감은 진정으로 필요할 때만 지정.
|  3 |  6면 모두에 특성 설계 |  +80–200% |  모든 가공 면은 잠재적 설정. 가능하면 설계를 방향을 조정하여 모든 특성이 2–3면에서만 접근 가능하게.
|  4 |  정당화 없이 티타늄이나 인코넬 지정 |  +100–500% |  이 재료는 알루미늄이나 강철보다 5–10배 더 비싸게 구매하고 3–5배 더 비싸게 가공됨. 애플리케이션이 해당 특성을 요구할 때만 사용.
|  5 |  한 번에 5개씩 주문 대신 50개씩 주문 |  +40–80% 부품당 |  설정 비용은 수량에 관계없이 고정. 6개월에 걸쳐 50개가 필요하면 한 번에 50개를 모두 주문하는 것이 10번의 5개씩보다 극적으로 저렴.
|  6 |  구조 브래킷에 R0.1 내부 코너 지정 |  +50–200% |  날카로운 내부 코너는 CNC 불가능이고 응력 집중점. 표준 필렛 반지름 (R1, R2, R3)을 사용하면 부품이 더 저렴하고 더 강해짐.
|  7 |  공차에 표면 처리 두계 미고려 |  +20–40% (스크랩/재작업) |  양극처리는 면당 25–50 μm 추가. 하드 크롬은 25–125 μm 추가. 공차 대역이 2× 코팅 두께보다 작으면 처리 후 부품이 검사 불합격.
|  8 |  비표준 나사 크기 사용 |  +10–25% |  비표준 탭은 특수 공구 구매 ($20–80)가 필요하며 재고되지 않음. 표준 크기 사용 (M3, M4, M5, M6, M8, M10, 1/4-20, 5/16-18, 3/8-16).
|  9 |  모든 치수에 "전수 검사" 지정 |  +15–40% |  50개 치수가 있는 부품의 전수 CMM 검사는 30–60분 소요. 임계 치수에만 검사를 요청하고 나머지는 샘플링.
|  10 |  생산 중 설계 변경 |  +100–300% (낭비된 작업 + 재프로그래밍) |  생산 시작 후 엔지니어링 변경은 완료된 모든 작업을 낭비. 주문 전 설계를 확정. 변경이 필요하면 하나의 개정으로 일괄.
CNC 비용 최적화의 황금법칙 가장 저렴한 부품은 처음에 제대로 만든 부품입니다. 엔지니어링 변경, 재작업, 스크랩은 가장 비싼 비목이며 거의 완전히 피할 수 있습니다. 주문 전 설계 검토에 시간을 투자하세요. 2시간의 DFM 검토가 생산에서 수천 달러를 절감할 수 있습니다.