# アルミ陽極酸化処理ガイド | Type II vs Type III カラー・コスト・不良

> CNCアルミ部品の陽極酸化処理実用ガイド：Type II vs Type III 決定テーブル、カラー選択肢とコスト、寸法影響、合金適合性、よくある不良と対策。

https://www.sinbo-machining.com/ja/wiki/surface/anodizing

---

## On This Page

- どの陽極酸化が必要ですか？
- Type II vs Type III 比較
- カラー選択肢
- 寸法影響
- 材料要件
- 陽極酸化プロセス工程
- よくある不良
- コスト要因
- よくあるミス

# 陽極酸化処理
電気化学的反応によりアルミ合金表面を酸化アルミニウム（Al2O3）皮膜に変換する処理です。CNCアルミ部品で最も広く使用されている表面処理で、耐食性、耐摩耗性、着色性に優れ、母材と一体化して剥離しません。
## どの陽極酸化が必要ですか？
大半の部品はType IIで十分です。Type IIIは本当に耐摩耗性や硬さの要件がある場合にのみ指定してください。コストが上がり、膜厚が増え、カラー選択肢が限られます。
|  部品の用途 |  推奨タイプ |  標準膜厚 |  コスト係数
|  耐食性・外観・ブランドカラー |  Type II |  0.2–1.0 mil (5–25 μm) |  1x（基準）
|  電気絶縁 |  Type II |  0.5–1.0 mil |  1x
|  軽度の耐摩耗（エンクロージャ、ハンドツール） |  Type II |  0.5–1.0 mil |  1x
|  すべり面や摩擦のある嵌合面 |  Type III（硬質） |  1.0–2.0 mil (25–50 μm) |  1.5–2x
|  耐摩耗性（可動部品、ガイドレール） |  Type III |  1.5–2.0 mil |  1.5–2x
|  アルミの最大硬度 |  Type III |  2.0 mil+（最大75 μm） |  2x+
|  食品接触・医療（無毒表面） |  Type II、未封孔または熱水封孔 |  0.5 mil |  1x
判断基準 明確な耐摩耗性や硬度の要件を言語化できない場合は、Type IIを選択してください。Type IIIは寸法管理が難しく、カラーも暗色系に限定されます。「念のため」指定するとコストが無駄に増加します。
## Type II vs Type III 比較

|  特性 |  Type II（硫酸陽極酸化） |  Type III（硬質陽極酸化）
|  プロセス |  硫酸バス、約15–20 VDC、室温 |  硫酸バス、約25–60 VDC、ほぼ0°C（0–5 °C）
|  皮膜厚 |  0.2–1.0 mil（片面5–25 μm） |  1.0–2.0 mil（片面25–50 μm）
|  硬度 (HV) |  250–350 |  400–600
|  カラー選択肢 |  クリア、黒、青、赤、金、緑、オレンジ、紫、カスタム |  ダークグレー、ダークブラウン、ブロンズのみ
|  耐摩耗性 |  中程度 — 反復接触で傷がつく |  優秀 — すべりや研摩接触に対応
|  耐食性 |  良好（塩水噴霧336+時間 @ 25 μm） |  非常に良好、ただし厚膜ではマイクロクラックが耐食性を低下させる場合あり
|  絶縁耐力 |  200–400 V/mil |  400–800 V/mil
|  寸法変化 |  片面+0.5 mil（50/50の内外成長） |  片面+1.0–2.0 mil
|  コスト係数 |  1x基準 |  1.5x–2x（厚いほど増）
|  リードタイム |  +2営業日 |  +3–5営業日
|  適用例 |  外観部品、エンクロージャ、ブラケット、ハウジング |  耐摩耗面、すべり部品、ガイドピン、バルブボディ

## カラー選択肢
カラーは封孔前に多孔質酸化皮膜に吸収させます。結果は合金、皮膜厚、染料浴の化学組成に依存します。すべての工場がすべてのカラーを揃えているわけではありません — 稀なカラーはバッチ最小数量や追加リードタイムが必要な場合があります。
|  カラー |  入手性 |  コスト上乗せ |  最適な合金 |  注意事項
|  クリア / ナチュラル |  全工場で標準 |  なし |  6061、5052 |  ほとんどの合金でわずかなシャンパン色調。「デフォルト」の陽極酸化。
|  黒 |  全工場で標準 |  なし |  全合金 |  最も人気のあるカラー。合金やバッチ間で最も一貫性が高い。
|  青 |  標準 |  なし〜わずか |  6061、5052 |  6061で鮮やか。7075/2024では鈍い灰色に見える場合あり。
|  赤 |  標準 |  なし〜わずか |  6061 |  高銅合金ではピンク寄りにシフト。十分な膜厚（0.5 mil以上）が必要。
|  金 |  標準 |  なし〜わずか |  6061 |  通常は無機染料 — 非常にUV安定。屋外部品に最適。
|  緑 |  標準 |  なし〜わずか |  6061 |  オリーブグリーンから明るい緑まで、染料サプライヤーによる。
|  オレンジ |  専門工場のみ対応可能 |  10–20% |  6061 |  あまり一般的でない。指定前に工場の対応力を確認。
|  紫 / バイオレット |  専門工場のみ対応可能 |  10–20% |  6061 |  有機染料、UVで褪色する可能性。屋外使用には不適。
|  カスタム / パントンマッチ |  限られた工場 |  30–50%+の設定費 |  6061 |  ラボディップと承認が必要。バッチ最小数量が一般的。追加リードタイムが必要。
Type IIIのカラー制限 硬質（Type III）はダークグレー、ダークブラウン、黒に限定されます。厚く緻密な酸化皮膜は染料をよく吸収しません。明るいカラーと高い耐摩耗性の両方が必要な場合は、Type IIで厚めの皮膜を検討するか、2段階プロセス（陽極酸化＋乾式潤滑剤）を検討してください。 バッチ間カラーのばらつき 複数バッチで部品を発注すると、バッチ間でカラーがシフトする可能性があります。これは正常です — 陽極酸化のカラーはバスの化学組成、温度、時間に依存し、これらは時間とともに変動します。厳密なカラー一貫性が必要な場合は、すべての部品を単一バッチに集約してください。
## 寸法影響
陽極酸化は変換処理です — 酸化皮膜は元の表面から内側と外側の両方に成長します。皮膜厚の約半分が元の表面上に追加され、半分が母材を消費します。これは±0.005インチより厳しい公差を持つすべてのフィーチャーに影響します。
|  陽極酸化タイプ |  膜厚 |  片面成長量 |  直径での合計（両面） |  ネジの有効径への影響
|  Type II（薄） |  0.2 mil (5 μm) |  +0.1 mil |  +0.2 mil (5 μm) |  無視可能
|  Type II（標準） |  0.5 mil (12 μm) |  +0.25 mil |  +0.5 mil (12 μm) |  クラス2Bから3Bの調整が必要な場合あり
|  Type II（厚） |  1.0 mil (25 μm) |  +0.5 mil |  +1.0 mil (25 μm) |  重要 — ネジは陽極酸化前に寸法出し
|  Type III（標準） |  1.5 mil (38 μm) |  +0.75 mil |  +1.5 mil (38 μm) |  重要 — 事前寸法出しまたは後加工タップ
|  Type III（厚） |  2.0 mil (50 μm) |  +1.0 mil |  +2.0 mil (50 μm) |  重要 — 陽極酸化後リーマ加工の計画

|  フィーチャ種別 |  リスクレベル |  推奨対応
|  圧入穴（H7/p6） |  高 |  穴をマスキング、または陽極酸化後に最終加工。圧入はめあいが変化します。
|  ネジ穴（タップ） |  中 |  標準Type IIは通常問題なし。Type IIIの場合はタップドリルを拡大またはコーティング後にネジ追加工。
|  ベアリングジャーナルのシャフト径 |  高 |  ベアリング面をマスキングまたは陽極酸化後に研磨。0.5 milの成長でもすきまばめが変わります。
|  シール面（Oリング溝） |  中 |  静的シールなら溝内の陽極酸化でOK。動的シールならマスキングを検討。
|  シャープエッジ（90°角） |  中 |  シャープエッジで皮膜が薄くなる。全エッジに0.005–0.015インチの面取りまたはRを付加。
|  深いブラインドホール |  中 |  液が深いブラインドホールに溜まり、底部で厚い皮膜や焼けが発生。排水穴が有効。
マスキング マスキング（プラグ、キャップ、耐酸性テープ使用）により特定の表面への陽極酸化を防止します。マスキングは部品あたり$2–8（複雑さとマスク数に依存）。重要な穴やベアリング面では、陽極酸化後の再加工よりこのコストの方が安価です。
## 材料要件
すべてのアルミニウムが良好に陽極酸化するわけではありません。合金選択は陽極酸化品質における最大の要因です。銅含有量が主な問題で — 約1%を超える銅含量 causes dark spots、ストリーク状の色むら、硬質皮膜の形成不良を引き起こします。
|  合金 |  銅含有量 |  Type II 結果 |  Type III 結果 |  カラー品質 |  備考
|  6061-T6 |  0.15–0.40% |  優秀 |  優秀 |  最高 |  陽極酸化部品の標準合金。クリーンなカラー、一貫した仕上げ、良好な硬質皮膜。特に理由がない限りこれを使用。
|  6082-T6 |  0.10% |  非常に良い |  良好 |  非常に良い |  6061の欧州同等品。Mn含有量がやや高い。ほぼ同等の性能。
|  5052-H32 |  0.10% |  良好 |  可 |  良好 |  良好なカラー、許容範囲のType II。硬質皮膜は合金元素が少ないため軟らかめ。
|  5083-H111 |  0.10% |  良好 |  可 |  良好 |  マリン級合金。良好なType II。硬質皮膜には不向き。
|  7075-T6 |  1.2–2.0% |  可 |  不良 |  不良 |  銅がダークスミッジや不均一なカラーを引き起こす。硬質皮膜は脆く剥離する可能性あり。7075の強度が必要で外観妥協を受け入れる場合のみ使用。
|  2024-T4 |  3.8–4.9% |  不良 |  非推奨 |  非常に不良 |  非常に高い銅含量。グレー茶色の変色、ストリーク状、斑状。外観部品には不適。
|  2014-T6 |  3.9–5.0% |  不良 |  非推奨 |  非常に不良 |  2024と同じ銅の問題。強度要件がそれを要求する場合のみ使用。
|  鋳造アルミ (A356, ADC12) |  各種 |  変動 |  非推奨 |  変動 |  高いケイ素含有量がグレーのもったりや染料吸収不良を引き起こす。表面気孔が化学液を閉じ込める。Type IIは非外観部品で可。硬質皮膜は信頼性が低い。
2000系合金と硬質陽極酸化 2024や2014にType III硬質陽極酸化を指定しないでください。高い銅含有量が適切な酸化皮膜形成を阻害 — 軟らかく斑状のコーティングが剥離します。高強度と耐摩耗性の両方が必要な場合は、7075でType II（外観妥協を受け入れる）または6061に変更（強度が許せば）を検討してください。 鋳造アルミ注意 ダイカストや砂型鋳造部品の陽極酸化は不良になりがちです。ケイ素（鋳造合金で5–12%）は陽極酸化せず、ダークスポットやもったりグレー表面として現れます。外観鋳造部品には粉体塗装や電着塗装を検討してください。
## 陽極酸化プロセス工程
プロセスを理解することで、何が問題を起こすかが理解できます。各工程を制御する必要があります — 工程の省略や急ぎは最終部品の不良として現れます。
|  工程 |  処理 |  内容 |  問題が起きる要因
|  1. 脱脂 |  アルカリ脱脂剤、140–180 °F |  切削油、指紋油、工場汚染を除去。 |  不十分な脱脂はオイルスポットを残し、陽極酸化がはじかれてむけ部分ができる。
|  2. エッチング |  水酸化ナトリウム (NaOH)、120–140 °F、3–10分 |  自然酸化皮膜を溶解し、約0.1–0.3 milの表面材を除去。均一なマット仕上げを形成。 |  過エッチングで材を取りすぎ、エッジが丸まる。未エッチングで光沢の筋が残る。
|  3. デスミュート |  硝酸 (HNO3) または無クロムデスミュート、室温 |  エッチング後に残る不溶性合金元素の「スミュート」を除去。銅含有合金で重要。 |  7075/2024のデスミュートが不完全だと、暗い微粒子が陽極酸化を透かして見える。
|  4. 陽極酸化 |  硫酸バス (H2SO4)、Type II: 15–20 VDC；Type III: 25–60 VDC |  電流で表面から酸化アルミ皮膜を成長。膜厚は時間と電流密度で制御。 |  焼け（電流過多）、薄い部分（凹部での低電流密度）、ピット（汚染）。
|  5. 染色 |  有機または無機染料浴、100–140 °F、5–30分 |  染料分子が多孔質酸化皮膜に入る。厚い皮膜＝より多くの染料吸収＝より深い色。 |  皮膜厚の不均一による不均一な染色。過染色で泥状の色になる。
|  6. 封孔 |  熱水（脱イオン、200 °F+）または酢酸ニッケル、10–30分 |  酸化物を水和膨張させ、孔を閉鎖。染料を固定し耐食性を最大化。 |  未封孔で孔が開いたまま — 染料が浸出し耐食性が低下。過封孔で表面が粉化。

## よくある不良
これらは生産現場で最もよく発生する不良です。根本原因を知ることで、最終検査で発見するのではなく、設計段階で予防できます。
|  不良 |  外観 |  根本原因 |  予防
|  焼け |  白色の粉状スポット、粗いテクスチャ、目視可能なクレーター |  シャープコーナー、エッジ、突出フィーチャでの電流密度過大。酸化物が局所的に分解して粉状化。 |  全エッジに面取りまたはRを付加。ラック接触面積を増加。開始時の電流密度を下げる。
|  ピット |  小さな暗いピンホールまたはクレーターが表面に散在 |  陽極酸化バスの塩化物または重金属汚染。不十分なクリーニングによる腐食性残留物も原因。 |  工場はバスの化学組成を維持する。すすぎに脱イオン水を使用。部品側はタップ穴や隙間の徹底的なクリーニング。
|  不均一なカラー / ストリーク |  明暗の帯や筋。染料が特定の領域で「洗い流された」ように見える。 |  電流分布の不均一による皮膜厚の不均一。大型部品、深いポケット、厚薄が混在する部品で一般的。 |  良好なラッキング接触点の確保。大きな平坦面のない設計。一貫した電流のために治具の使用。
|  斑状の外観（7075、2024） |  ダークパッチ、曇った領域、染料前から不均一なベース色 |  高銅合金中の銅リッチ金属間化合物が均一に陽極酸化しない。 |  外観部品は6061に変更。7075が必要な場合は外観制限を受け入れるか暗い色（黒が最も隠蔽）を使用。
|  軟質 / 粉状コーティング |  指や布で簡単に拭き取れるコーティング。マット、チョーク質の感触。 |  過封孔（封孔浴が高温または長時間すぎ）。陽極酸化中の過度なバス温度も原因。 |  封孔浴温度を厳密に管理。Type IIIの場合、バス温度を5 °C以下に維持。
|  寸法不合格 |  穴が小さすぎ、シャフトが大きすぎ、ネジがゲージを通らない |  設計者が陽極酸化の成長を考慮していない。Type IIIまたは厚いType IIで悪化。 |  初期から成長を公差スタックに組み込む。重要フィーチャをマスキング。または陽極酸化後に重要フィーチャを加工。
|  剥離 / フレーク |  酸化皮膜がシートまたはパッチで剥がれる |  適切に処理された部品では非常に稀。高銅合金での過度な皮膜厚または汚染による酸化物結合の阻害が原因。 |  標準膜厚範囲内に維持。2000系合金でのType IIIを回避。陽極酸化前に部品を清浄に。

## コスト要因
陽極酸化の価格は地域や工場により大きく異なりますが、相対的なコスト構造は一貫しています。価格に影響する要因は以下の通りです。
|  コスト要因 |  影響 |  詳細
|  段取り / ロットチャージ |  小ロットで高 |  ほとんどの工場で最小ロット料金（$50–200）が発生。10個の小ロットでは段取りが部品単価を支配。大ロットで償却。
|  Type III vs Type II |  +50–100% |  硬質は低温、低速、高電圧で処理。エネルギーコストとサイクルタイムが増加。厚い皮膜は材料消費も増える。
|  カラープレミアム |  0–50% |  クリアと黒は通常追加なし。標準カラー（青、赤、金）は通常含まれる。カスタム/パントンマッチは設定費が追加されバッチ最小数量が必要。
|  マスキング |  $2–8 / 部品 |  各マスクフィーチャ（穴、面、ネジ）は取付・取外しに労力を要す。精密な穴のマスクは単純なテープマスクより高価。
|  厚さ（標準以上） |  +10–30% |  標準Type IIは約0.5 mil。1.0 milを要求するとサイクルタイムが増加。1.0 mil以上では一部の工場が不良リスクのプレミアムを設定。
|  急ぎ / エクスペディット |  +25–100% |  標準リードタイムは2–5営業日。急ぎはバッチスケジュールを乱す。一部の工場は急ぎを一切受けない。
|  部品サイズ / 重量 |  低〜中 |  大きな部品は大きなラックとタンク容量が必要。非常に小さな部品は特殊なラッキングが必要。非常に大きな部品は標準タンクに入らない場合あり。
|  軍事 / 航空宇宙仕様 |  +20–50% |  MIL-A-8625やAMS 2468/2469準拠は文書化、試験、プロセス管理要件を追加。

## よくあるミス

|  ミス |  結果 |  修正
|  重要寸法で陽極酸化膜厚を考慮していない |  穴が小さすぎ、シャフトが大きすぎ、ネジがファスナーを受け入れない。部品が検査不合格。 |  公差スタックに陽極酸化成長を追加。標準Type IIでは片面+0.5 milと仮定。Type IIIでは+1.5 mil。重要フィーチャをマスキングまたは陽極酸化後に加工。
|  Type IIで十分なのにType IIIを指定 |  高いコスト、長いリードタイム、限定カラー、機能的利点なしの大きな寸法影響。 |  実際の耐摩耗、研摩、硬度要件がある場合のみType IIIを指定。図面にType IIIの理由を記載。
|  外観陽極酸化部品に7075や2024を使用 |  ダークスミッジ、ストリークカラー、不均一な仕上げ。顧客が受入検査で不合格。 |  外観が重要な部品には6061を使用。7075は外観制限を受け入れる構造部品に予約。
|  シャープな90°エッジでブレークなし |  エッジでの焼け、角での薄い/欠落コーティング、エッジでの不均一なカラー。 |  全エッジに0.005–0.015インチの面取りまたはRを付加。図面に「BREAK ALL SHARP EDGES 0.010 MAX」と記載。
|  複数の小バッチではなく一つのバッチで発注 |  バッチ間の目視可能な色差。バッチ1とバッチ2の部品が組み立て時に不一致。 |  プロジェクトのすべての陽極酸化部品を単一バッチに集約。再発注が避けられない場合はオリジナルバッチの陽極酸化サンプルを参考用に保管。
|  排水路のない深いブラインドホール |  液が穴の底に溜まり、厚いコーティング、焼け、または化学着色を引き起こす。 |  可能な場合は排水穴を設計。不可ならブラインドホールのマスキングを指定、または穴内の外観を許容。
|  封孔方法を指定しない |  サプライヤ間で耐食性とカラー保持が不一致。一部の工場は酢酸ニッケル（良好）、一部は熱水（安価）。 |  図面に封孔方法を指定：「SEAL: NICKEL ACETATE PER MIL-A-8625」または「SEAL: HOT DEIONIZED WATER」。食品・医療用は「SEAL: HOT WATER, NO NICKEL」。
|  図面で膜厚仕様なしで陽極酸化を指示 |  工場がデフォルトを適用。用途に薄すぎるか公差に厚すぎる可能性。 |  常に膜厚を指定：「TYPE II, CLASS 1, 0.0005 IN MIN」または「TYPE III, 0.002 IN MIN PER MIL-A-8625 TYPE III」。