# CNC旋盤加工ガイド | 旋盤・マシニングセンタ・スイス型の選定とコスト

> 実用的なCNC旋盤加工ガイド：旋盤 vs フライスの判断テーブル、旋盤の種類比較、スイス型 vs 汎用旋盤、マシニングターンのコスト分析、旋削部品のDFMルールとコスト要因。

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## On This Page

- CNC旋盤加工 vs CNCフライス加工 — どちらのプロセス？
- 旋盤の種類比較
- スイス型 vs 汎用 — どちらを使うか
- マシニングターン：いつ費用対効果があるか
  - マシニングターンが1回のセットアップで実現すること
  - コスト比較：2セットアップ vs 1セットアップ
  - マシニングターンがプレミアムに見合う場合
- 旋盤加工の能力一覧
  - 旋削部品の一般的な材料
- 旋削部品のDFM（設計のための製造性）
- 旋盤加工のコスト要因
- よくあるミス

# CNC旋盤加工
旋盤加工は円筒部品を最も速く最安に製造する方法です — 部品が実際に適している場合。六角平面や横穴を持つ軸を汎用旋盤工場に送り、見積に二次工程が追加されて驚くという問題がよく発生します。このページでは、最初から適切な旋盤タイプを選び、よくある設計の落とし穴を避け、現場でのコスト要因を理解するのに役立ちます。
## CNC旋盤加工 vs CNCフライス加工 — どちらのプロセス？
まずここから始めてください。旋盤加工とフライス加工は根本的に異なります：旋盤では部品が回転し工具が固定、フライスでは工具が回転し部品が固定。この幾何学的違いが、どちらのプロセスが部品に適しているか — あるいは両方が必要かを決定します。
|  部品の形状 |  これを使う |  理由 |  コスト係数
|  同一または段付き円筒 — 軸、ピン、ブッシュ、ノズル |  旋盤加工のみ |  部品が回転し、1つの工具が外径を削り、別の工具が内径をボーリング。円筒幾何形状では最速の材料削除、最低の部品単価。 |  1.0x（基準）
|  軸方向の特徴のみの円筒 — センター穴、Oリング溝、ねじ |  旋盤加工のみ |  ドリル、溝切り、ねじ切りはすべて標準的な旋盤操作。フライス不要。 |  1.0x
|  外径に平面、六角、スロット、横穴がある円筒 |  マシニングターン または 旋盤 + 二次フライス |  偏心および径方向の特徴には回転カッターが必要。マシニングターンは1回のセットアップで、2台のマシンは2回で。 |  1.5–2.5x
|  箱、ブラケット、プレート、ハウジング — 回転対称性なし |  フライス加工のみ |  旋盤は非円筒幾何形状を加工できない。フライスが正しいプロセス。 |  N/A（フライス）
|  細長い部品（L/D > 10:1）、厳しい同心度、小径 |  スイス型旋盤加工 |  ガイドブッシュが切削点で材料を支持。たわみなし、優れた同心度、量産での速いサイクルタイム。 |  2.0–3.0x（100個以上で償却）
|  旋削径とフライスキー溝と横ドリル穴を持つ複雑な軸 |  マシニングターンセンター |  ライブ工具がフライス・ドリル特徴をチャックしたまま加工。1回のセットアップ、全特徴間の厳しい位置公差。 |  1.5–2.5x
最も一般的なプロセスのミス 一つか二つの偏心特徴があるという理由で、本質的に円筒形の部品をフライス機に送ること。マシニングターンセンターは旋盤とフライスを1回のセットアップで処理し、旋盤とフライスの2台構成より安価。しかし多くの調達担当者はマシニングターンを要求することを知らず、2台のマシンで2回のセットアップ料金を払う結果になります。
## 旋盤の種類比較
「CNC旋盤」は一つのものではありません。必要なマシンは部品サイズ、特徴の複雑さ、精度要件、ロット数に依存します。以下のテーブルは旋削部品の調達で出会う3つの主要タイプをカバーします。
|  パラメータ |  汎用CNC旋盤 |  マシニングターン |  スイス型旋盤
|  機能 |  外径/内径旋削、面取り、ドリル、ねじ切り、溝切り — すべて回転系 |  全旋盤操作 + ライブ工具によるフライス、オフセットドリル、横穴 |  ガイドブッシュ支持で細長部品の高精度旋削
|  標準公差 |  ±0.025 mm |  ±0.015 mm |  ±0.005 mm
|  最高精度 |  ±0.01 mm |  ±0.005 mm |  ±0.002 mm
|  表面粗さ（Ra） |  0.8–3.2 μm |  0.8–1.6 μm |  0.4–0.8 μm
|  最大径 |  最大500–800mm（大チャック旋盤） |  最大300–500mm |  棒材最大32mm（一部42mm）
|  最大長さ |  最大2000mm+（両センター間） |  最大1000mm |  棒材から無制限（通常<300mm完成品）
|  L/D比 |  最大10:1（芯押し台）、4:1（チャックのみ） |  最大6:1 |  20:1以上
|  フライス能力 |  なし — 二次工程が必要 |  フルライブ工具：エンドミル、ドリル、タップ |  制限付きライブ工具（背面加工）
|  副主軸 |  オプション（ピックオフ） |  大部分は標準 |  標準
|  セットアップ時間 |  30–60分 |  60–120分 |  120–240分（ガイドブッシュ）
|  時間単価係数 |  1.0x |  1.5–2.0x |  1.8–2.5x
|  最適ロット数 |  1–10,000+ |  10–5,000 |  100–1,000,000+
スイス型が少量生産で高価な理由 ガイドブッシュは棒材径に合わせる必要があり、多くの場合0.005mm以内。セットアップには慎重な位置合わせとテストカットが必要。50個のロットではセットアップ時間がコストを支配。1,000個以上では速いサイクルタイム（部品あたり30秒未満）が余裕で補償。スイス型は生産機であり、プロトタイピング機ではありません。
## スイス型 vs 汎用 — どちらを使うか
これは調達で最も誤判断される選択です。スイス型旋盤は特定の部品範囲に特化した高精度機です。その範囲外では汎用旋盤が同じ仕事を安くこなします。判断方法は以下の通りです。
|  判断要因 |  スイス型を使う条件 |  汎用を使う条件
|  部品径 |  棒材≤32mm（一部マシン最大42mm）。スイス型はガイドブッシュを中心に構成 — 大径は本来の目的から逸脱。 |  > 32mm。汎用旋盤は最大800mmチャック径に対応。50mm以上では比較にならない。
|  長径比 |  > 10:1、特に > 20:1。ガイドブッシュが切削点で材料を支持し、5mm径の部品でも200mm長をたわみなしで加工可能。 |  ≤ 10:1（芯押し台付き）、≤ 4:1（チャックのみ）。超えると切削力で部品がたわみ、真円度と同心度が失われる。
|  同心度要件 |  外径と内径の間 < 0.01mm。ガイドブッシュは切削点でほぼゼロの振れを提供。スイス型は汎用旋盤が苦手とする同心度を安定して達成。 |  0.01–0.025mmで許容。調整の良い汎用旋盤+振れ止めは良い状態で0.01mmを保持できるが、ロット全体では安定しない。
|  ロット数 |  ≥ 100個。長いセットアップが償却される。1,000個以上ではスイス型サイクルタイム（<30秒）が汎用より部品単価で大幅に安価に。 |  < 100個、または一品物。速いセットアップ、柔軟性。ガイドブッシュの位置合わせ不要。
|  特徴の複雑さ |  複数の外径段、横穴、背面特徴（副主軸）、フライス — 全て1サイクルで。B軸付きスイス型は印象的な二次加工が可能。 |  単純な旋削：外径/内径プロファイル、ねじ、溝、面取り。フライスが必要なら別マシンへ。
|  表面粗さ |  Ra 0.4–0.8 μmがマシンから直接達成可能、研削不要。剛性の高いセットアップと工具の近接が微細仕上げを日常的に実現。 |  Ra 0.8–1.6 μmが一般的。Ra 0.4には低速送りと鋭利なインサートでの専用仕上げパスが必要。
|  材料 |  黄銅、アルミ、鋼、ステンレス — すべて良好に加工。快削グレード（303ステンレス、360黄銅）が大量生産で工具寿命を最大化。 |  すべての被削材。汎用旋盤は難削材（チタン、インコネル）に寛容 — 重く剛性の高い工具と深い切削を使用。
調達のヒント 小径円筒部品（≤25mm径）の見積もりを依頼する際、工場にスイス型の能力があるか必ず確認してください。ない場合、汎用旋盤で見積もり — プロトタイプには問題ないが量産では高価。小径部品の量産では、スイス型工場は時間単価が高くてもサイクルタイムが大幅に短いため、通常30–50%部品単価が安価。
## マシニングターン：いつ費用対効果があるか
マシニングターンセンターは旋削部品工場で最も用途の広い機械です。旋盤にライブ工具 — 回転カッターをタレットに装着し、チャックしたままフライス・ドリル・タッピングが可能。問題は「マシニングターンは優れているか？」（ほぼ常にそう）ではなく、「1回のセットアップによるコスト節約が高い時間単価を正当化するか？」です。
### マシニングターンが1回のセットアップで実現すること
- 旋削外径/内径プロファイル+フライス平面、六角、スロット
- チャックから外さずに径方向横穴のドリルとタッピング
- キー溝を軸にマシニング、位置精度は治具ではなくマシンで保証
- 多軸マシニングターンのY軸またはB軸を使用した角度穴・スロット
- 副主軸での背面加工：部品を主軸から副主軸に受け渡し、自動反転、第二端面を加工 — すべて人的取り扱いなし

### コスト比較：2セットアップ vs 1セットアップ

|  シナリオ |  汎用旋盤 + 別フライス |  マシニングターン（1セットアップ）
|  セットアップコスト |  2セットアップ：旋盤（$50–80）+ フライス（$50–80）= $100–160 |  1セットアップ：$80–120
|  取り扱い/治具 |  部品をクランプ解除、移動、再チャック。工程間のデータムシフトのリスク。 |  部品はチャックのまま。副主軸が自動ピックオフ。データムシフトゼロ。
|  位置公差 |  旋盤とフライスのデータム間の累積。旋削とフライス特徴間で±0.05–0.1mmが一般的。 |  マシンが位置を保証。全特徴間で±0.01–0.02mm。
|  時間単価 |  旋盤：$40–60/hr、フライス：$50–80/hr。合計はサイクルタイム次第。 |  $70–120/hr。時間単価は高いが、総時間は少ない。
|  リードタイム |  長い — 2台のマシンを順次スケジューリング。 |  短い — 1台のマシン、1つのプログラム、1人のオペレータ。
|  最適ロット |  1–5個でセットアップ節約がマシンの空きより重要。 |  10個以上でセットアップ償却とサイクルタイム節約が相乗効果。

### マシニングターンがプレミアムに見合う場合

|  状況 |  マシニングターンが勝つ理由
|  キー溝 + ねじ端 + 横ドリル穴を持つ軸 |  全3操作を1セットアップで。汎用方法は旋盤 + フライス + ボール盤、最低2セットアップ。
|  旋削ポートとフライス取付面を持つ油圧マニホールド本体 |  ポートねじは旋削、取付面はフライス、すべてデータム関連。工程間の公差累積を排除。
|  両端に特徴があり厳しい同軸度が必要な部品 |  主軸が前面を加工、副主軸がピックオフして背面を加工。両端の同心度はマシンで保証。
|  量産バッチ（100個以上）の旋削 + フライス特徴 |  1セットアップのサイクルタイム節約が蓄積。量産ではマシニングターンが旋盤 + フライスよりほぼ常に安価。
|  汎用設備で3回以上のセットアップが必要な複雑な幾何形状 |  排除されたセットアップごとに労働費と治具費$50–100を節約、公差累積も排除。
マシニングターンが不要な場合 偏心特徴のない単純な円筒部品。汎用旋盤の$40–60/hrは、純粋な旋盤作業ではマシニングターンの$80–120/hrに常に勝ちます。不要な能力に支払わないでください。同様に、単純部品の一品物は通常汎用旋盤が安い — セットアップが速く、利用可能マシンが多い。
## 旋盤加工の能力一覧

|  パラメータ |  汎用旋盤 |  マシニングターン |  スイス型
|  標準公差 |  ±0.025 mm |  ±0.015 mm |  ±0.005 mm
|  最高精度 |  ±0.01 mm |  ±0.005 mm |  ±0.002 mm
|  表面粗さ（Ra） |  0.8–3.2 μm |  0.8–1.6 μm |  0.4–0.8 μm
|  最大外径 |  500–800 mm |  300–500 mm |  32 mm（棒材）
|  最大長さ |  2000+ mm |  1000 mm |  棒材から無制限
|  最小内径 |  1–2 mm |  1–2 mm |  0.5 mm
|  ねじ種類 |  メートル、UN、NPT、BSPT、カスタム |  同左 + フライスねじ |  メートル、UN、カスタム
|  ねじ精度 |  6H/6g（標準） |  6H/6g |  4H/4g達成可能
|  真円度 |  0.005–0.01 mm |  0.003–0.005 mm |  0.001–0.003 mm
|  同心度 |  0.01–0.025 mm |  0.005–0.015 mm |  0.002–0.005 mm

### 旋削部品の一般的な材料

|  材料 |  旋削性 |  備考
|  アルミニウム6061-T6 |  優秀 |  速い切削、良好な仕上がり。溶着に注意 — 鋭利なインサートまたはDLCコーティングを使用。プロトタイプで最も一般的。
|  アルミニウム7075-T6 |  非常に良い |  6061より強力、やや粘る。構造用軸やブッシュに適する。
|  軟鋼1045 |  良好 |  標準的な軸材料。無コートまたはTiNコート超硬で良好に切削。連続切り粉 — チップブレーカインサート推奨。
|  ステンレス304 |  中程度 |  加工硬化が早い。0.5mm以上の切り込み深さで加工硬化面を回避。TiAlNコートインサート推奨。
|  ステンレス316 |  中程度 |  304より靭性が高い、同じ加工硬化問題。低速送り、生産で頻繁な工具交換。
|  ステンレス303 |  良好 |  硫黄添加の快削グレード。最も旋削しやすいステンレス。スイス型生産で推奨。
|  黄銅360 |  優秀 |  快削。速いサイクルタイム、優れた仕上がり、長い工具寿命。電気コネクタと継手の標準。
|  チタンTi-6Al-4V |  困難 |  低熱伝導率で熱が工具に留まる。低速切削（40–60 m/min）、鋭利なインサート、完全液冷必須。
|  POM（デルリン） |  優秀 |  夢のように加工できるプラスチック。高速送り、冷却不要、良好な仕上がり。ブッシュや摩耗部品に共通。
|  PEEK |  良好 |  高性能プラスチック。旋削可能だが研磨性ダスト。超硬工具、圧縮空気冷却。
|  ナイロン6/6 |  良好 |  吸水性 — 保管が不適切だと加工後に寸法変化。湿度環境で0.2–0.5%膨潤を考慮。

## 旋削部品のDFM（設計のための製造性）
これらのルールは数千件の旋削部品の見積もりと製造から来ています。これに従うことで部品の機能は変わりませんが、コストを確実に削減、リードタイムを改善、RFQを遅延させる往復を排除できます。
|  DFMルール |  ガイドライン |  重要性
|  汎用旋盤部品での偏心特徴を避ける |  円筒部品に平面、六角、横穴がある場合、最初からマシニングターンを指定。 |  汎用旋盤は偏心特徴を加工できない。工場は二次フライス操作を見積もり、コストとリードタイムを追加。最初から正しいマシンを指定する方が良い。
|  内部アンダーカットを避ける |  内径は直壁で設計。アンダーカットが必要な場合は標準溝幅（2、3、4mm）を使用。 |  内部アンダーカットは特殊逃げ溝インサートやカスタム成形工具が必要。標準溝幅は既製インサートを使用。非標準幅はカスタム研削（$150–400/工具）。
|  ねじ深さを制限 |  盲穴ねじ：最大1.5–2倍径。貫通穴：実質的な制限なし。 |  最初の3–4山が荷重の80%を負担。2倍径を超えるねじはサイクルタイムを追加、タップ破損リスクを増加、機能的強度はゼロ追加。盲穴の底にねじ逃げ溝を追加。
|  ねじ入り口の面取りを追加 |  すべてのねじ開始部に0.5–1.0mm x 45°面取り。 |  面取りなしねじ切り工具は鋭いエッジから開始し、バリを発生、最初のねじ山を損傷。面取りは組み立てにも役立つ — ボルトがスムーズに入る。
|  最小壁厚 |  1.0mm（アルミ）、1.5mm（鋼）、2.0mm（ステンレス/チタン） |  薄い壁は旋削インサートの切削圧でたわむ。結果：楕円の穴、びびり痕、廃棄部品。薄壁が避けられない場合は仕上げパスにマンドレルを指定。
|  同心度のための設計 |  クリティカル外径と内径を同じセットアップで加工。不可能な場合は二次操作の基準径を指定。 |  クランプ解除と再チャックのたびに振れが発生。3爪チャックの繰り返し精度は0.02–0.05mm。0.01mmの同心度が必要なら同じチャッキングで切削 — または4爪+ダイヤルインジケータを使用。
|  長い部品には芯押し台を使用 |  L/D > 4:1の部品は芯押し台または振れ止めが必要。 |  支持なしでは部品が工具から逃げる。旋削径がテーパー（チャック側で大きく、自由端で小さくなり）、真円度が崩れる。芯押し台または振れ止めがこれを排除。
|  非常に小さな段差を避ける |  隣接旋削セクション間で最小0.5mmの径差。 |  0.5mm未満の段差は標準マイクロメータやボアゲージで測定が困難。鋭いコーナーはバリ取りも困難。段差を増やすか溝を使用。
|  切断幅 |  最小切断幅：3mm。狭い部品は十分な切断溝で設計。 |  狭い切断工具（3mm未満）は脆く、特に鋼とステンレスで頻繁に折損。切断中に折れると部品が廃棄。広い工具は強く信頼性が高い。
|  標準ねじサイズを指定 |  メートル（M）またはUN標準サイズを使用。カスタムピッチを避ける。 |  標準ねじインサートはどこでも在庫。カスタムピッチインサートは特注品で2–4週間のリードタイムと3–5倍のコスト。
|  陽極酸化/めっきの膜厚を考慮 |  Type II陽極酸化：クリティカル径から陽極酸化前に10–25μmを引く。 |  陽極酸化はすべての面に材料を追加。陽極酸化前の10.000mm軸は後で約10.020mmに。10.000mmボアに圧入するなら入らない。完成後寸法か加工前寸法を明確に指定。
アンダーカットの落とし穴 設計者はOリングや止め輪用に内部アンダーカット（逃げ溝）を追加することが多いが、溝幅が工具コストを決めることを知らないことがあります。2.0mm幅の溝は$15の標準インサートを使用。2.5mm幅の溝は$150のカスタム研削インサートが必要で2週間の納期。設計確定前に常に標準溝インサート幅（1.5、2.0、3.0、4.0mm）を確認。 同心度の調達ヒント 図面で外径と内径の同心度0.01mmを指定する場合、両面が同じセットアップで加工できることを確認。部品幾何形状が2セットアップを必要とする場合（例：内径が背面で前面から届かない）、工場に副主軸能力が必要であることを伝えるか、カスタム治具とダイヤルセットアップのコストを見込んでください。
## 旋盤加工のコスト要因
ある旋削部品が5ドルで、別の部品が500ドルになる理由は？以下に影響度の大きい順に主要な要因を示します。
|  コスト要因 |  影響度 |  削減方法
|  セットアップ回数 |  高 — 各セットアップは労働費、治具費、データム再設定に$40–100 |  可能な限りシングルセットアップ旋削で設計。旋削とフライス特徴のある部品にはマシニングターンを使用。手動反転の代わりに副主軸背面加工を指定。
|  厳しい公差 |  高 — ±0.005mmは±0.025mmの3–5倍（低速送り、追加パス、全数検査のため） |  厳しい公差は嵌合面とデータム面のみに適用。非クリティカル寸法は±0.05mm以上に。GD&Tで重要なものを制御。
|  表面粗さ要件 |  中〜高 — Ra 0.4は鋭利インサートでの低速仕上げパスが必要。Ra 0.2は研削が必要。 |  大部分の旋削面のデフォルトはRa 1.6で追加コストなし。微細な仕上げは密封面、軸受ジャーナル、可視化粧面のみに指定。
|  材料コスト |  中 — チタンはアルミの5–8倍/kg。一部のステンレスは軟鋼の3–4倍 |  要件を満たす最も安い材料を使用。加工コストが材料コストを超えることが多い — 快削グレード（303 vs 316ステンレス）は材料価格差よりサイクルタイムで大幅に節約。
|  材料の被削性 |  中 — チタンとインコネルはアルミより3–5倍遅く、工具交換も頻繁 |  可能な限り快削グレードを選択（304 vs 303ステンレス、360 vs ネーバル黄銅、12L14 vs 1045鋼）。材料プレミアムは10–20%、サイクルタイム節約は30–50%。
|  カスタム工具 |  中 — カスタム成形工具、特殊溝切りインサート、非標準ねじインサート |  標準インサートサイズと幅を中心に設計。標準溝幅：1.5、2.0、3.0、4.0mm。標準ねじ：メートルまたはUN。標準ドリルサイズ。
|  ロット数 |  可変 — セットアップコストは固定、部品単価は数量で大幅に低下 |  1個ではセットアップが総コストの50–70%。500個では5%未満。継続的に必要な部品は小出しではなくバッチで発注。
|  検査要件 |  低〜中 — CMMレポート、材料認証、初品検査 |  クリティカル寸法のみCMM要求。全寸法レポートは出荷ごとに部品あたり$15–40を追加。初品のみCMMを要求し、以降はサンプリングに切り替え。
|  二次工程 |  低〜中 — 研削、ホーニング、熱処理、めっき、バリ取り |  各二次工程は部品がマシンを離れ、別プロセスへ、戻る（または別サプライヤから出荷）。物流と取り扱いがコストを追加。旋削だけで必要仕様を達成するよう設計。
旋削の公差コストカーブ ±0.05mmから±0.025mmは部品コストに約15–25%追加 — 標準インサートと整備の良い旋盤で達成可能。±0.025mmから±0.01mmは40–80%追加 — 鋭利インサートと低速送りの仕上げパス。±0.01mmから±0.005mmは100–200%追加 — 大部分の旋盤では研削領域、二次工程として円筒研削盤が必要。厳しくなるごとに指数関数的にコスト増。全体的ではなく重要な箇所に手術的に適用。
## よくあるミス

|  ミス |  結果 |  修正方法
|  横穴のある円筒部品を「旋盤のみ」として指定 |  工場が旋削 + 二次ドリル（フライス）を見積もり。2セットアップ、2マシン、旋削外径と横穴位置の間に公差累積。 |  最初からマシニングターンを指定。横穴は旋削と同じセットアップでドリル、位置精度はマシンで保証。
|  チャックが保持できる公差より厳しい同心度を指定 |  工場から拒否またはデビエーション要求、カスタム治具（4爪ダイヤルインジケータ）のコスト追加$80–150/セットアップ。 |  3爪チャックの繰り返し精度は0.02–0.05mmであることを理解。厳しい同心度には「内径と外径を同じセットアップで加工」を指定。
|  非標準幅の内部アンダーカット |  カスタム研削インサートが必要。$150–400の工具費、2–4週間の工具リードタイム。 |  標準溝幅を使用：1.5、2.0、3.0、または4.0mm。既製インサートで即日対応可能。
|  盲穴ねじが径の2倍より深い |  長いタップが折れる。サイクルタイム増加。底のねじは不完全で弱い。旋盤の隙間でタップが最深部に届かない場合あり。 |  ねじ深さを1.5倍径に制限。底にねじ逃げ溝（ねじなしカウンタボア）を追加しタップの停止スペースを確保。
|  ねじ入り口の面取りなし |  ねじ開始部にバリ。最初のねじ山が損傷。組み立て困難 — ボルトがスムーズに入らない。 |  すべてのねじ入り口に0.5–1.0mm x 45°面取りを追加。安価に加工でき、組み立ての問題を回避。
|  薄肉（アルミ<1mm、鋼<1.5mm） |  ボーリング中に部品がたわみ、楕円の穴に。表面にびびり痕。部品が廃棄される。 |  壁厚を増やす。薄壁が必要な場合は仕上げパスにマンドレル支持を指定し、高コストを見込む。
|  長い部品（L/D > 4:1）で芯押し台の指定なし |  部品がたわみ、テーパーで真円度が崩れた径。チャックから最も遠い端が小さくなる。 |  L/D > 4:1の部品には「芯押し台支持必要」を常に指定。または部品端面にセンタ穴を設計しライブセンターを使用。
|  全表面でRa 0.4を指定 |  全表面に低速仕上げパス。サイクルタイムが2〜3倍。二次工程として研削が必要な場合も。 |  非クリティカル面はRa 1.6。軸受嵌合面と嵌合面はRa 0.8。シール、動的ピストン、化粧可視面のみRa 0.4。
|  径上のめっき/コーティング膜厚を考慮しない |  陽極酸化後（Type IIは各面+10–25μm）軸がボアに合わなくなる。圧入がガタになる。 |  図面にコーティング後寸法を指定。または「陽極酸化前寸法」と明記し工場に加工前寸法の計算を任せる。
|  303で済むのに316ステンレスを使用 |  316は303より30–40%遅い切削。工具摩耗が多く、工具寿命が短く、部品単価が高い。腐食防止の利点はあるが、特定の環境でのみ必要。 |  非腐食環境では303を使用。塩化物や酸への耐食性が必要な場合のみ316。材料価格差は小さいが、加工コスト差は大きい。
|  20mm軸の50個ロットにスイス型を要求 |  スイス型セットアップ時間（2–4時間）がコストを支配。この数量では汎用旋盤より部品単価が3–5倍。 |  プロトタイプと少量（<100個）には汎用旋盤。量産（500個以上）に移行時にスイス型に切り替え。