# VDA 6.3 Prozessaudit-Checkliste für CNC-Zulieferer — P1–P7 & Sonderfragen

> Vorbereitung auf ein VDA 6.3 Prozessaudit im CNC-Bearbeitungsbetrieb: P1–P7 Prozesselemente, Sonderfragen-Fallen, Turtle-Diagramm für P6, Bewertung (0/4/6/8/10), Rot/Gelb/Grün-Einstufung und druckbare Selbstbewertungs-Checkliste auf Basis eines realen Tier-1-Audits in Deutschland.

https://www.sinbo-machining.com/de/wiki/quality/vda63-process-audit-checklist

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## On This Page

- Was VDA 6.3 ist — und was es nicht ist
- Die 7 Prozesselemente (P1–P7) und wo der Auditor Zeit verbringt
- Bewertung — 0 / 4 / 6 / 8 / 10 und Rot / Gelb / Grün
- Sonderfragen (Sternfragen) — die Deal-Breaker
- Das Turtle-Diagramm — wie Sie P6 präsentieren
- Nachweis-Vorbereitung — was zählt und was nicht
- Häufige Fehler — was chinesische CNC-Zulieferer falsch machen
- Pre-Audit-Selbstbewertungs-Checkliste (druckbar)
- Standards & Quellen
- Brauchen Sie Hilfe bei der Vorbereitung auf ein VDA-6.3-Audit?

# VDA 6.3 Prozessaudit: Eine echte CNC-Zulieferer-Checkliste aus einem Tier-1-Audit in Deutschland
VDA 6.3 ist der Prozessaudit-Standard, den nahezu jeder deutsche Automobil-OEM von seinen Tier-1- und Tier-2-Zulieferern verlangt. Es ist kein Systemaudit (das ist IATF 16949) und kein Produktaudit (das ist VDA 6.5). Es ist eine strukturierte, beweisgestützte Prüfung, wie ein bestimmter Prozess tatsächlich in der Werkstatt abläuft. Diese Seite destilliert, was der Auditor öffnet, fragt und bewertet — mit einer druckbaren Selbstbewertungs-Checkliste.
## Was VDA 6.3 ist — und was es nicht ist
VDA 6.3 ist der Prozessaudit-Standard des VDA QMC (Verband der Automobilindustrie Qualitäts Management Center). Die aktuelle Ausgabe ist VDA 6.3:2016 (3. Ausgabe, manchmal als „P1–P7“ bezeichnet). Es bewertet einen bestimmten Prozess — z. B. Ihre CNC-Drehzelle, Ihre Wärmebehandlungs-Auslagerung, Ihre Endprüfung — anhand von sieben Prozesselementen (P1–P7), rund 60 Prozessschritten und einer Reihe von „Sonderfragen“ (Sternfragen), die zu Showstoppern werden, wenn Sie sie nicht beantworten können. Drei Audittypen, die deutsche Automobil-Einkäufer verwenden:• VDA 6.3 (Prozessaudit) — überprüft, ob ein bestimmter Prozess tatsächlich so läuft, wie Ihre Dokumente sagen. Der Auditor geht durch die Werkstatt, öffnet FMEAs, beobachtet Bediener.• IATF 16949 (Systemaudit) — überprüft, ob Ihr Qualitätsmanagementsystem existiert und gepflegt wird. Dokumentenlastig, weniger Werkstattzeit.• VDA 6.5 (Produktaudit) — überprüft, ob ein fertiges Produkt der Spezifikation entspricht. Meist in der Wareneingangsprüfung des Kunden oder an einer Stichprobe aus Ihrem Versand. Die häufigste Verwechslung, die wir bei chinesischen CNC-Zulieferern sehen: Ein Unternehmen besteht sein IATF-16949-Überwachungsaudit und nimmt an, dass das Prozessaudit des deutschen Kunden glatt läuft. Oft tut es das nicht — weil IATF auf das System schaut; VDA 6.3 schaut auf den einen Prozess, der dem Kunden wichtig ist. Sie können ein vorbildliches QMS haben und trotzdem beim VDA-6.3-P6-Produktionsprozessaudit rot landen, wenn Ihre CNC-Zelle nicht tatsächlich nach der PFMEA an der Wand läuft.
## Die 7 Prozesselemente (P1–P7) und wo der Auditor Zeit verbringt
VDA 6.3 gliedert jede Frage in sieben Prozesselemente. Der Auditor vergibt eine Bewertung pro Element, und das schwächste Element bestimmt die Gesamtnote.
|  Element |  Schwerpunkt |  Was der Auditor tatsächlich in der CNC-Werkstatt prüft |  Typischer Zeitanteil
|  P1 — Potentialanalyse |  Lieferantenauswahl, Projektaquisition |  Haben Sie das Risiko vor der Auftragsannahme tatsächlich bewertet? Gibt es ein dokumentiertes Projektaquisitions-Gate? |  5–10%
|  P2 — Projektmanagement |  Planung, Ressourcen, Meilensteine |  Projektplan mit Gates, Rollen, Risikoregister, Lessons Learned aus ähnlichen Teilen |  10–15%
|  P3 — Produkt- und Prozessentwicklungsplanung |  DFMEA, PFMEA, Control Plan, Sondermerkmale |  PFMEA deckt Kunden-Sondermerkmale ab (z. B. << oder K), Control Plan passt zu PFMEA-Maßnahmen, Cpk-Ziel festgelegt |  10–15%
|  P4 — Produkt- und Prozessentwicklungsrealisierung |  Prototyp, Muster, Validierung, PPAP |  Maßbericht, Materialzeugnis (EN 10204 3.1), Prozessfähigkeitsnachweis, MSA / Gauge R&R |  10–15%
|  P5 — Lieferantenmanagement |  Unterlieferanten-Qualifizierung, -Überwachung |  Lieferantenfreigabeliste, Unterlieferanten-Auditberichte, Wareneingangsprüfung von ausgelagerten Prozessen (z. B. Wärmebehandlung, Beschichtung) |  10–15%
|  P6 — Prozessanalyse / Produktion |  Wie der Prozess tatsächlich in der Werkstatt läuft |  Turtle-Diagramm, Arbeitsanweisungen, Control-Plan-Einhaltung, Bediener-Schulungsnachweise, Erstmusterprüfung, prozessbegleitende Prüfung, Reaktionsplan — hier verbringt der Auditor die meiste Zeit |  30–40%
|  P7 — Kundenzufriedenheit |  Feldfehler, Reklamationen, Service |  Reklamationsbearbeitungs-Log (8D vorhanden), Garantie-PPM-Trend, Lessons Learned fließen in FMEA zurück |  5–10%
P6 ist das Audit. Bei einem echten zweitägigen VDA-6.3-Audit verbringt der Auditor rund 30–40% der Zeit mit P6 — er geht durch die Zelle, zieht Arbeitspläne, beobachtet ein Setup, öffnet Prüfprotokolle. Wenn Sie irgendwo übervorbereitet sein wollen, dann bei P6.
## Bewertung — 0 / 4 / 6 / 8 / 10 und Rot / Gelb / Grün
Jeder der ~60 Prozessschritte in VDA 6.3 wird auf einer festen 5-Punkte-Skala bewertet. Die Bewertung erfolgt pro Element, nicht pro Frage.
|  Punkte |  Bedeutung |  Reaktion des Auditors
|  0 |  Nicht umgesetzt oder kein Nachweis |  Sofortige rote Flagge
|  4 |  Teilweise umgesetzt, größere Lücken |  Beunruhigend — löst meist eine Maßnahme aus
|  6 |  Umgesetzt mit kleineren Abweichungen |  Akzeptabel, aber als Befund dokumentiert
|  8 |  Vollständig umgesetzt und wirksam |  Bestanden
|  10 |  Best Practice, übertrifft die Anforderung |  Außergewöhnlich — sparsam verwendet
Die Element-Bewertung ist die schlechteste Fragen-Bewertung in diesem Element. Eine einzige „4“ in P6 begrenzt P6 auf 4, selbst wenn jede andere P6-Frage 10. Die Gesamtbewertung des Audits verwendet ein Ampel-System:
|  Bewertung |  Element-Punkte |  Bedeutung für das Geschäft
|  Grün (A) |  Alle Elemente ≥ 8 |  Keine Einschränkungen. Audit bestanden.
|  Gelb (B) |  Ein oder mehrere Elemente = 6, keines < 6 |  Bedingt bestanden — dokumentierter Maßnahmenplan, Nachprüfung in 6–12 Monaten
|  Rot (C) |  Ein Element = 4 oder 0 |  Bedingt nicht bestanden — Neugeschäft auf Hold, Bestandsgeschäft bis Re-Audit unter Beobachtung
0-km-Konzept: Deutsche OEMs wenden die „0-km-Regel“ an — Fehler, die in der Wareneingangsprüfung des Kunden oder am Band (bevor das Auto überhaupt gefahren wird) gefunden werden, gelten zu 100% als Verschulden des Zulieferers, unabhängig davon, wer den Fehler tatsächlich verursacht hat. Eine gelbe VDA-6.3-Bewertung nach einer 0-km-Feldaktion wird vom Einkauf effektiv wie rot behandelt.
## Sonderfragen (Sternfragen) — die Deal-Breaker
Sonderfragen sind eine kleine Auswahl von „Pflicht-Antwort“-Punkten, die über die Elemente verstreut sind. Ein „Nein“ oder eine vage Antwort auf eine Sonderfrage zwingt die Bewertung meist auf gelb oder rot, unabhängig von Ihren übrigen Bewertungen. Sie existieren, weil sie mit den häufigsten Ursachen für Feldfehler bei Automobilteilen korrelieren.
|  Element |  Sonderfrage (sinngemäß) |  Welcher Nachweis der Auditor sehen will
|  P3 |  Sind Kunden-Sondermerkmale (<< / K) in Ihrer PFMEA, im Control Plan und in den Arbeitsanweisungen ausgewiesen? |  Das exakte Symbol, verfolgt durch PFMEA-RPN, Control-Plan-Zeile und Kopfzeile der Bediener-Arbeitsanweisung
|  P3 |  Haben Sie für jedes Sondermerkmal ein Prozessfähigkeitsziel (Cpk / Ppk) festgelegt? |  Schriftliches Ziel (typisch Cpk ≥ 1.67 langfristig, ≥ 1.33 kurzfristig) im Control Plan
|  P4 |  Ist das Erstmuster (PPAP / VDA / ISIR) zu einem realen Produktionslauf rückverfolgbar und nicht zu einem handverlesenen Prototyp? |  Musterziehungsprotokoll, das belegt, dass die Teile aus einem dokumentierten Produktionslos stammen
|  P5 |  Sind Ihre Unterlieferanten (insbesondere Wärmebehandlung, Beschichtung) qualifiziert und überwacht? |  Unterlieferanten-Auditberichte ≤ 12 Monate alt, Wareneingangskontrollen
|  P6 |  Hat der Bediener die aktuelle Arbeitsanweisung, den Control Plan und die Zeichnung an der Maschine? |  Physische Prüfung an der Zelle — der Auditor geht zur Maschine und fragt
|  P6 |  Ist für jedes Sondermerkmal ein Reaktionsplan (Aus-dem-Kontrolle-Maßnahme) definiert? |  Reaktionsplan-Spalte im Control Plan ausgefüllt, nicht leer
|  P6 |  Gibt es ein dokumentiertes Änderungsmanagement (Engineering Change, Prozessänderung, Unterlieferanten-Wechsel), das tatsächlich gelebt wird? |  ECN-Log mit Freigabe, Querverweis auf aktualisierte PFMEA-/Control-Plan-Revision
|  P7 |  Werden Feldreklamationen mit einer dokumentierten Problemlösungsmethode (8D / A3) bearbeitet und fließen in die FMEA zurück? |  Vollständiger 8D mit Ursache, Korrekturmaßnahme und aktualisierter PFMEA-Zeile
Praxis-Realität: In unserem ETO-Projekt (deutscher Tier-1, 6 Teile, 26 Unterteile) verbrachte der Auditor ca. 70% der Sonderfragen-Zeit mit P3 (Sondermerkmale) und P6 (Bediener-Ebene). Wenn Ihre PFMEA das << nicht bis zur Bedienerkarte verfolgt, rettet nichts anderes die Bewertung.
## Das Turtle-Diagramm — wie Sie P6 präsentieren
Das Turtle-Diagramm ist die gängigste Art, einen einzelnen Prozess einem VDA-6.3-Auditor zu präsentieren. Es hat sechs Beine plus den Prozessnamen im Kopf. Der Auditor wird Sie während des Audits wahrscheinlich bitten, es an ein Whiteboard zu zeichnen — wenn Sie das nicht können, signalisiert das, dass Sie den Prozess nicht wirklich besitzen. 🐢 Prozessname Kopf der Turtle (der zu auditierende Prozess) → Eingangsgrößen Material, Zeichnungen, Programme, Spannmittel, Kundenspezifikation ⚙ Steuerung / Methoden Arbeitsanweisung, Control Plan, PFMEA, Rüstblatt 👥 Menschen / Kompetenz Schulungsnachweise, Zertifizierungen, Sprachabdeckung 🔧 Ressourcen / Ausrüstung Maschinenliste, Kalibrierung, Wartungsplan, Kapazität 📊 Leistung / KPIs Cpk, PPM, OEE, Ausschuss, First-Pass-Yield, Reaktionsplan-Auslöser → Ergebnisgrößen Konforme Teile, FAI, Rückverfolgbarkeit, Zeugnisse, Verpackung Für eine CNC-Drehzelle, die einen Magnetventil-Körper produziert, sieht ein ausgefülltes Turtle-Diagramm so aus:
|  Bein |  Ausgefüllter Inhalt (Beispiel)
|  Eingangsgrößen |  Stangenmaterial 1.4301 (304) nach EN 10088-2, Zeichnung Rev. D, Kundenspezifikation CSR-2024-017, CNC-Programm OP10.001
|  Steuerung |  WI-CNC-OP10 Rev. 7, Control Plan CP-2024-17 Zeile 5 (Sondermaß Ø8 H7), PFMEA PF-2024-17 RPN 42
|  Menschen |  3 Bediener zertifiziert nach WI-CNC-OP10; Sprache: Chinesisch, Englisch für Audit-Unterstützung
|  Ressourcen |  Citizen Cincom L20, kalibriert 2026-04; Okuma LB3000 EX; Werkzeugvoreinstellgerät; klimatisierter Prüfraum
|  Leistung |  Cpk 1.85 (Ø8 H7), 0 PPM in den letzten 18 Monaten, OEE 82%, FPY 99.4%
|  Ergebnisgrößen |  Konforme Teile mit FAI nach AS9102, Materialzeugnis EN 10204 3.1, verpackt nach Kunden-Verpackungsspezifikation

## Nachweis-Vorbereitung — was zählt und was nicht
Jede Sonderfrage braucht ein Nachweis-Stück, das der Auditor anfassen, öffnen oder lesen kann. Generische Behauptungen („wir schulen alle“) ergeben höchstens 4 Punkte. Spezifische, datierte, unterschriebene Nachweise ergeben 8.
|  Nachweistyp |  Zählt als Nachweis |  Zählt NICHT
|  PFMEA |  Excel/PDF, datiert, unterschrieben, RPN bewertet, Sondermerkmale markiert, Aktionsstatus aktualisiert |  PFMEA-Vorlage einmal ausgefüllt und nie überprüft; RPN-Zellen leer
|  Control Plan |  Aktuelle Rev., passt zur PFMEA, Reaktionsplan für jedes Sondermerkmal ausgefüllt, unterschrieben |  Control Plan mit leerer Reaktionsplan-Spalte; älter als die letzte Engineering-Änderung
|  Arbeitsanweisung |  Laminiert an der Maschine, aktuelle Rev., in der Sprache des Bedieners, datiert, mit Foto des korrekten Setups |  Arbeitsanweisung nur auf dem Server; Server-Rev. neuer als die Kopie an der Maschine
|  Schulungsnachweis |  Pro AA, mit Datum, Trainer-Unterschrift, Bediener-Unterschrift, bestandenem Kompetenztest |  Anwesenheitsliste ohne Verknüpfung zur geschulten AA; kein Test
|  Kalibrierung |  Kalibrierzertifikat eines akkreditierten Labors (ISO 17025), gültig, deckt das tatsächlich genutzte Messmittel ab |  Interne Kalibrierung ohne Rückverfolgbarkeit; Zertifikat seit letztem Monat abgelaufen
|  Materialzeugnis |  EN 10204 3.1 mit Schmelznummer, Chargennummer, Chemie, mechanische Eigenschaften, unterschrieben vom autorisierten Prüfer des Werks |  EN 10204 2.1 (nur Konformitätserklärung, keine Prüfergebnisse); Werkszeugnis ohne Schmelznummer
|  Unterlieferanten-Audit |  Dokumentiertes Audit (VDA 6.3 oder gleichwertig), ≤ 12 Monate alt, mit Maßnahmen-Abschluss |  Nur Erstqualifizierung; kein wiederkehrendes Audit
|  8D-Bericht |  D1–D7 vollständig ausgefüllt, Ursache verifiziert, Korrekturmaßnahme umgesetzt, PFMEA aktualisiert, vom Kunden akzeptiert |  Offener 8D mit D4-Ursache noch „zu ermitteln“ nach 60 Tagen
Unterschriften und Daten sind wichtiger als Formatierung. Ein sauber formatierter, aber nicht unterschriebener Control Plan ergibt 4. Eine handgeschriebene, aber unterschriebene und datierte Reaktionsplan-Karte ergibt 8. Der Auditor liest Papier, nicht Vorlagen.
## Häufige Fehler — was chinesische CNC-Zulieferer falsch machen
Aus unserer eigenen Audit-Historie und dem, was Kollegen im selben Tier-1-Zulieferer-Netzwerk berichten, sind das die Fehler, die immer wieder auftreten. Jeder ist ein 4-Punkte-Eintrag im echten Audit.
|  # |  Fehler |  Warum er passiert |  Behebung
|  1 |  PFMEA hat kein Sondermerkmal-Symbol (<< / K), das zum Control Plan verfolgt wird |  Engineering übersetzt die Zeichnung, markiert aber das Symbol nicht in der PFMEA-Vorlage |  Eine „Sondermerkmal“-Spalte zur PFMEA hinzufügen und erzwingen, dass das Symbol für jede Zeile ausgefüllt wird
|  2 |  Reaktionsplan-Spalte im Control Plan ist leer |  Team behandelte den Control Plan als Copy-Paste-Übung |  Reaktionsplan ist ein separates SOP, aber der Control Plan muss den Auslöser und die Aktion für jedes Sondermerkmal auflisten
|  3 |  Arbeitsanweisungs-Revision an der Maschine ist älter als die auf dem Server |  Kein System zur kontrollierten Verteilung von Papierdokumenten |  Ein-Dokument-eine-Revision-System; alte Rev. werden bei neuer Rev. eingesammelt und geschreddert
|  4 |  Unterlieferant (Wärmebehandlung / Beschichtung) nie auditiert |  Erstqualifizierung durchgeführt, keine Wiederholung |  Jährliches Unterlieferanten-Audit, VDA 6.3 oder gleichwertig, mit dokumentiertem Maßnahmen-Abschluss
|  5 |  Cpk-Studie einmal am PPAP-Muster durchgeführt, nie in der Produktion wiederholt |  Team behandelt Cpk als Einmal-Aktion, nicht als kontinuierlichen KPI |  Cpk aus den letzten 30 Produktionslosen berechnen; trenden; Maßnahme auslösen, wenn Cpk < 1.33
|  6 |  Kein 8D — Reklamationen werden in WeChat-Gruppen bearbeitet |  Kein formelles Reklamations-SOP |  Kundenreklamations-SOP mit obligatorischem 8D, 24-Stunden-D2-Eindämmungsfrist
|  7 |  Prozessänderung (neuer Stangenlieferant, neues Werkzeug) ohne ECN |  Keine Disziplin im Änderungsmanagement |  ECN ausgelöst durch: Materialquelle, Maschine, Werkzeug, Parameterfenster, Unterlieferant
|  8 |  Prozessbeschreibung zu vage (z. B. „nach Zeichnung fertigen“) im Arbeitsplan |  Ingenieure behandeln den Arbeitsplan als Platzhalter |  Arbeitsplan muss auflisten: Operation, Maschine, AA-Rev., Prüfschritt, Control-Plan-Zeile

## Pre-Audit-Selbstbewertungs-Checkliste (druckbar)
Drucken Sie diese Seite und gehen Sie sie mit Ihrem Qualitätsleiter, Produktionsleiter und Engineering-Leiter in der Werkstatt durch. Seien Sie ehrlich. Wenn Sie eine Zeile nicht mit „Ja“ beantworten können, ist das eine 4 im echten Audit, nicht eine 6.
|  # |  Element |  Frage (sinngemäß) |  J / N |  Nachweis vorhanden
|  1 |  P1 |  Haben Sie ein dokumentiertes Lieferantenauswahl-/Projektaquisitions-Gate, das Sie tatsächlich nutzen? |  |
|  2 |  P2 |  Gibt es einen schriftlichen Projektplan mit Gates, Rollen, Meilensteinen, Risikoregister? |  |
|  3 |  P3 |  Sind alle Kunden-Sondermerkmale in PFMEA, Control Plan und Arbeitsanweisung ausgewiesen? |  |
|  4 |  P3 |  Hat jedes Sondermerkmal ein im Control Plan schriftlich festgelegtes Cpk-/Ppk-Ziel? |  |
|  5 |  P4 |  Ist das PPAP-/VDA-/ISIR-Muster zu einem dokumentierten Produktionslos rückverfolgbar? |  |
|  6 |  P5 |  Haben Sie eine Lieferantenfreigabeliste mit Unterlieferanten-Auditterminen innerhalb von 12 Monaten? |  |
|  7 |  P5 |  Prüfen Sie Wareneingangsmaterial von Unterlieferanten (insbesondere Wärmebehandlung / Beschichtung)? |  |
|  8 |  P6 |  Kann der Bediener an der Maschine die aktuelle Arbeitsanweisung, den Control Plan und die Zeichnung zeigen? |  |
|  9 |  P6 |  Ist der Reaktionsplan für jedes Sondermerkmal im Control Plan ausgefüllt? |  |
|  10 |  P6 |  Gibt es einen dokumentierten Änderungsmanagement-Prozess und ein ECN-Log? |  |
|  11 |  P6 |  Sind Prüfmittel von einem ISO-17025-Labor kalibriert, gültig und gelistet? |  |
|  12 |  P6 |  Gibt es Bediener-Schulungsnachweise pro Arbeitsanweisung mit Kompetenztest, datiert und unterschrieben? |  |
|  13 |  P6 |  Wird Cpk kontinuierlich berechnet (nicht nur bei PPAP) und getrendet? |  |
|  14 |  P7 |  Werden Kundenreklamationen mit 8D-Berichten protokolliert und in die PFMEA zurückgespielt? |  |
|  15 |  P7 |  Sind PPM-/Ausschuss-/First-Pass-Yield-KPIs in der Werkstatt sichtbar und werden monatlich getrendet? |  |
Bewertung Ihrer Selbstprüfung: • 13–15 Ja → Erwarten Sie ein grünes Audit. • 9–12 Ja → Erwarten Sie ein gelbes Audit; schließen Sie die Lücken, bevor der Auditor kommt. • < 9 Ja → Erwarten Sie eine rote Bewertung; verschieben Sie das Audit oder akzeptieren Sie die Konsequenz.
## Standards & Quellen
PrimärstandardVDA 6.3:2016 (3. Ausgabe) VDA QMC — Prozessaudit. Definiert die sieben Prozesselemente (P1–P7), den Fragenkatalog, die Bewertungsskala (0/4/6/8/10) und die Rot/Gelb/Grün-Einstufung. Erhältlich im VDA QMC Webshop. Verwandte StandardsIATF 16949:2016 Automobil-QMS-Standard; Klausel 9.2.2.4 behandelt Prozessaudits; definiert das System hinter VDA 6.3.VDA 6.5:2020 Produktaudit; Ergänzung zu VDA 6.3.AIAG PPAP 4th ed. Definiert die 18 PPAP-Elemente, auf die in P4 verwiesen wird.AIAG VDA DFMEA erste Ausgabe (2019) Gemeinsames AIAG-VDA DFMEA / PFMEA Referenzhandbuch.AIAG CQI-23 Lötprozess-Bewertung (zum Vergleich erwähnt — ein weiterer Prozessaudit-Standard). Ergänzende LektüreAIAG & VDA QMC, DFMEA / PFMEA Handbook, erste Ausgabe 2019 — die Standardreferenz für die PFMEA-Struktur, auf die in P3 verwiesen wird.AIAG, PPAP, 4. Ausgabe — behandelt die 18 Elemente, auf die in P4 verwiesen wird.DGQ / VDA QMC, VDA 6.3 Process Auditor Training Manual — das offizielle Auditor-Kursmaterial. Frequently Asked Questions Was ist der Unterschied zwischen einem VDA-6.3- und einem IATF-16949-Audit? IATF 16949 auditiert das QMS — ob Ihr System existiert, dokumentiert ist und über alle Klauseln gepflegt wird. VDA 6.3 auditiert einen bestimmten Prozess — ob dieser eine Prozess tatsächlich so läuft, wie Ihre Dokumente sagen. Sie können IATF-zertifiziert sein und trotzdem beim VDA-6.3-P6-Produktionsprozessaudit rot landen, wenn Ihre CNC-Zelle nicht nach der PFMEA arbeitet. VDA 6.3 ist das, was der SQE des deutschen Kunden durchführt; IATF ist die Zertifizierung Ihrer Zertifizierungsstelle (z. B. TÜV, DQS). Wie lange dauert ein VDA-6.3-Prozessaudit für einen CNC-Bearbeitungs-Zulieferer? Typischerweise 1.5–2.5 Tage vor Ort für einen einzelnen Prozess an einem Standort, abhängig von Teilekomplexität und Anzahl der Sondermerkmale. P2–P4 (Projekt / Entwicklung) laufen oft einen halben Tag im Büro. P6 (Produktion) dauert 1–1.5 Tage, weil der Auditor durch die Zelle geht, Arbeitspläne öffnet, ein Setup beobachtet. Addieren Sie einen halben Tag für P5 (Unterlieferanten-Bewertung), wenn Sie Wärmebehandlung, Beschichtung oder Plattierung auslagern. Was sind die häufigsten Sonderfragen-Fehler in CNC-Werkstätten? Aus den Audits, die wir gesehen haben, und von Kollegen, mit denen wir arbeiten, sind die Top 3: (1) Die PFMEA verfolgt das Sondermerkmal-Symbol des Kunden (<< oder K) nicht in den Control Plan und in die Bediener-Arbeitsanweisung, (2) die Reaktionsplan-Spalte im Control Plan ist leer, (3) die Arbeitsanweisungs-Revision an der Maschine ist älter als die auf dem Server. Jede dieser Stellen ist im besten Fall gelb, bei großer Lücke rot. Können wir ein VDA-6.3-Audit nicht bestehen und den Kunden trotzdem behalten? Manchmal, aber die Farbe zählt. Eine gelbe (B) Bewertung ist ein bedingtes Bestehen — Sie reichen einen Maßnahmenplan ein, der Kunde prüft in 6–12 Monaten nach, und das Bestandsgeschäft läuft weiter. Eine rote (C) Bewertung bedeutet meist, dass Neugeschäft auf Hold ist und das Bestandsgeschäft unter Beobachtung steht. Das versteckte Risiko: Eine gelbe Bewertung nach einer 0-km-Feldaktion wird vom deutschen Einkauf effektiv wie rot behandelt. Was kostet die Vorbereitung auf ein VDA-6.3-Audit? Direkte Kosten (formale Schulung, Mock-Audit-Berater) liegen typischerweise bei 3,000–10,000 € für eine kleine CNC-Werkstatt. Indirekte Kosten (Schließen der Lücken, die das Mock-Audit findet) variieren stark — von wenigen Ingenieur-Wochen für Dokumenten-Korrekturen bis zu sechsstelligen Beträgen, wenn Sie ein neues KMG, eine neue Messmittel-Kalibrierung oder eine neue Unterlieferanten-Qualifizierung brauchen. Im Vergleich zu den Kosten einer roten Bewertung (verlorene Aufträge, 8D-Kosten, Wechselkosten) ist Vorbereitung fast immer billiger als Nicht-Vorbereitung. Brauchen wir einen zertifizierten VDA-6.3-Auditor im eigenen Team? Nicht gesetzlich, aber in der Praxis ja. Mindestens brauchen Sie eine Person, die den offiziellen VDA-6.3-Prozessauditor-Kurs (3–5 Tage, angeboten von VDA-QMC-lizenzierten Schulungsanbietern) besucht hat und ein internes Mock-Audit durchführen kann. Ohne diese Person werden Sie die Lücken in Ihrer eigenen PFMEA, im Control Plan und im Turtle-Diagramm nicht sehen, bevor der SQE des Kunden kommt. Sources & Standards Referenced 1- VDA 6.3:2016 (3. Ausgabe): VDA QMC Prozessaudit, P1–P7 Elemente, 0/4/6/8/10 Bewertung, Rot/Gelb/Grün-Einstufung
1- IATF 16949:2016: Automobil-QMS, Klausel 9.2.2.4 (Prozessaudit)
1- VDA 6.5:2020: VDA QMC Produktaudit (Ergänzung zu VDA 6.3)
1- AIAG PPAP 4. Ausgabe: Production Part Approval Process, 18 Elemente
1- AIAG-VDA DFMEA / PFMEA Handbook, erste Ausgabe 2019
1- AIAG CQI-23: Lötprozess-Bewertung (Referenz für Prozessaudit-Struktur)
1- DGQ / VDA QMC: VDA 6.3 Process Auditor Training Manual (Auditor-Kursmaterial)
1- AIAG 8D Disciplinary Procedure, rev 2014: 8-stufige Problemlösungsmethode (Referenz in P7)
1- EN 10204:2004 / EN 10204:2017: Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen 3.1 / 3.2 (Referenz in P4 Materialzeugnis)

## Brauchen Sie Hilfe bei der Vorbereitung auf ein VDA-6.3-Audit?
Wir sind ein CNC-Bearbeitungs-Zulieferer, der ein VDA-6.3-Prozessaudit eines deutschen Tier-1-Automobilkunden bestanden hat. Wir können Ihre PFMEA, Ihren Control Plan und Ihr Turtle-Diagramm gegen die P1–P7-Checkliste prüfen, bevor der Auditor kommt. [Angebot anfordern ](https://www.sinbo-machining.com/de/quote)