# PPAP-Einreichung für CNC-bearbeitete Automobilteile — 18 Elemente erklärt

> PPAP-Einreichungsleitfaden für CNC-bearbeitete Automobilteile: Welche der 18 AIAG-Elemente tatsächlich gelten, häufige Ablehnungsgründe, Einreichungsstufen 1–5, Prozessflussdiagramme und Anforderungen an Materialzeugnisse.

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## On This Page

- Was PPAP ist — und warum eine Ablehnung beim ersten Mal teuer ist
- Die 18 PPAP-Elemente — Welche gelten für CNC-bearbeitete Teile
- Einreichungsstufen 1–5 — Was Ihr Kunde tatsächlich erwartet
- Die am häufigsten abgelehnten Dokumente
- Prozessflussdiagramm — Wie Sie Ihren CNC-Prozess für PPAP abbilden
- Material- und Leistungsprüfergebnisse — Was der Laborbericht zeigen muss
- Anfängliche Prozessstudien — Cpk / Ppk und was die Zahlen bedeuten
- Standards & Quellen
- Brauchen Sie Hilfe bei der Vorbereitung eines PPAP-Pakets für ein CNC-bearbeitetes Teil?

# PPAP-Einreichung für CNC-bearbeitete Automobilteile: Ein praktischer Leitfaden zu den 18 Elementen, die tatsächlich gelten
Der Production Part Approval Process (PPAP) ist das Standard-Tor der Automobilindustrie zwischen Prototyp und Serienproduktion. Das AIAG-PPAP-Handbuch listet 18 Elemente; nicht alle gelten für ein CNC-bearbeitetes Teil, und die Einreichung der falschen Auswahl ist der häufigste Ablehnungsgrund. Diese Seite führt durch die Elemente, die für eine CNC-Werkstatt wirklich zählen, was der SQE Ihres Kunden zuerst öffnet, und was Sie vor der erneuten Einreichung korrigieren sollten.
## Was PPAP ist — und warum eine Ablehnung beim ersten Mal teuer ist
PPAP (Production Part Approval Process) ist im AIAG PPAP 4th edition definiert. Es ist das Paket von Nachweisen, das ein Zulieferer bei einem Kunden einreicht, um zu belegen, dass der Produktionsprozess Teile herstellen kann, die alle Design- und Spezifikationsanforderungen erfüllen — konsistent, in der angebotenen Rate. Der Kunde prüft das Paket und genehmigt entweder das Teil für die Serienproduktion, schickt es zur Korrektur zurück oder lehnt es ab. Der Standard definiert 18 Elemente (siehe Tabelle unten). Der Zulieferer muss für jedes Element, das der Kunde in seiner kundenspezifischen PPAP-Checkliste als „erforderlich“ markiert hat, Nachweise vorlegen — die meisten deutschen und US-OEMs verlangen standardmäßig alle 18, mit Ausnahmen, die im PPAP-Anforderungsdokument des Kunden vermerkt sind. Die Kosten einer Ablehnung. Eine erstmalige PPAP-Ablehnung kann ein Projekt um 4–12 Wochen verzögern. Wenn sich das Teil auf dem kritischen Pfad einer Fahrzeug-Einführung befindet, wird diese Verzögerung in verlorenen OEM-Produktionstagen gemessen — leicht fünf- bis sechsstellige OEM-interne Kosten. Der Kunde erinnert sich an den Zulieferer, der den Launch verzögert hat, weshalb die typische PPAP-Wiedereinreichungsquote die Kennzahl ist, die der deutsche Einkauf bei neuen Zulieferern am genauesten beobachtet. Für ein CNC-bearbeitetes Teil baut sich das PPAP-Paket um Ihren Prozessfluss, die PFMEA, den Control Plan, den Maßbericht, das Materialzeugnis und die Prozessfähigkeitsstudie auf. Die Herausforderung besteht darin, dass das AIAG-Handbuch generisch ist — es deckt Stanzteile, Gussteile, bearbeitete Teile, elektrische Baugruppen und deren Zusammenbauten ab. Zu wissen, welche der 18 Elemente für ein CNC-Teil tatsächlich Nachweise erfordern, ist die halbe Arbeit.
## Die 18 PPAP-Elemente — Welche gelten für CNC-bearbeitete Teile
Die folgende Tabelle kennzeichnet jedes Element als Pflicht (muss für fast jedes CNC-Teil Nachweise einreichen), Bedingt (abhängig von der kundenspezifischen Anforderung oder Teileeigenschaften) oder Selten erforderlich (typischerweise N/A für ein einteiliges CNC-bearbeitetes Teil).
|  # |  Element |  CNC-Anwendbarkeit |  Was Sie tatsächlich einreichen
|  1 |  Design Record (Designdatensatz) |  Pflicht |  Kundenzeichnung (oder Ihre eigene Zeichnung, falls Sie das Design besitzen), mit Revisionsnummer und Datum
|  2 |  Authorized Engineering Change Documents (Autorisierte Engineering-Änderungsdokumente) |  Pflicht, falls zutreffend |  Alle ECNs seit dem letzten Muster, mit Freigabe
|  3 |  Customer Engineering Approval (Kunden-Engineering-Freigabe) |  Pflicht, falls zutreffend |  Kundenfreigabe, wenn das Design dem Kunden gehört und das Teil von der Zeichnung abweicht
|  4 |  Design FMEA |  Pflicht, falls Sie das Design besitzen |  DFMEA nach AIAG-VDA DFMEA Handbook (2019); N/A, wenn der Kunde das Design besitzt
|  5 |  Process Flow Diagram (Prozessflussdiagramm) |  Pflicht |  Einseitiger Fluss vom Wareneingang Rohmaterial bis Versand, mit jedem Schritt identifiziert
|  6 |  Process FMEA |  Pflicht |  PFMEA nach AIAG-VDA PFMEA Handbook (2019), die jeden Schritt im Prozessfluss abdeckt, einschließlich ausgelagerter Operationen
|  7 |  Control Plan (Steuerungsplan) |  Pflicht |  Control Plan, der Prototyp, Pre-Launch und Serienproduktion abdeckt, mit Reaktionsplan für jedes Sondermerkmal
|  8 |  MSA (Measurement System Analysis) |  Pflicht für Sondermerkmale |  Gauge R&R, Bias, Linearität für jedes Messmittel, das ein Sondermerkmal misst
|  9 |  Dimensional Report (Maßbericht) |  Pflicht |  100% der Zeichnungsmaße gemessen an mindestens 30 Teilen aus einem dokumentierten Produktionslos; Layout nach Kundenvorlage
|  10 |  Material / Performance Test Results (Material- / Leistungsprüfergebnisse) |  Pflicht |  Materialzeugnis nach EN 10204 3.1 (oder 3.2 für PED-Teile), mechanische Eigenschaften, Chemie
|  11 |  Initial Process Studies (Anfängliche Prozessstudien) |  Pflicht |  Cpk / Ppk für jedes Sondermerkmal, typischerweise aus 30 aufeinanderfolgenden Teilen; Cpk ≥ 1.67 als langfristiges Ziel
|  12 |  Qualified Laboratory Documentation (Qualifizierte Labordokumentation) |  Pflicht |  Lab-Akkreditierung (ISO 17025 bevorzugt) für jedes externe Labor, das chemische, mechanische oder metallurgische Prüfungen durchführt
|  13 |  Appearance Approval Report (AAR) |  Bedingt |  Pflicht für Teile mit kundenspezifiziertem Oberflächenbild (Lack, Textur, Farbe); N/A für rohe bearbeitete Oberflächen, sofern nicht spezifiziert
|  14 |  Sample Production Parts (Produktionsteile) |  Pflicht |  Anzahl der Musterteile gemäß Kundenanforderung, üblicherweise 5–30, aus dem tatsächlichen Produktionslos, das den Maßbericht erzeugt hat
|  15 |  Master Sample (Referenzmuster) |  Pflicht, falls angefordert |  Vom Kunden aufbewahrtes Muster; erforderlich für einige OEMs (z. B. VW, BMW) als visuelle / Maßreferenz
|  16 |  Checking Aids (Prüfmittel) |  Bedingt |  Kundenspezifische Lehren, Vorrichtungen oder optische Vergleichsmuster, falls in der Produktion verwendet; oft nicht erforderlich für CNC-Teile, aber der Vollständigkeit halber aufgeführt
|  17 |  Customer-Specific Requirements (Kundenspezifische Anforderungen) |  Pflicht |  Einhaltung zusätzlicher Kundenanforderungen (z. B. VW Q-Steps, Ford Q1, BMW Group Standard)
|  18 |  Part Submission Warrant (PSW) (Teileinreichungsgarantie) |  Pflicht |  Unterzeichnete Garantie, dass alle anderen 17 Elemente vollständig und korrekt sind; vom Qualitätsleiter unterzeichnet
Für ein CNC-bearbeitetes Teil aus einer Kundenzeichnung können Sie die Elemente 4 (DFMEA) und 13 (AAR) typischerweise als N/A markieren, und die Elemente 3, 15, 16 als bedingt. Die verbleibenden 13–14 Elemente sind Ihre tatsächliche Arbeitslast. Bestätigen Sie dies immer mit der PPAP-Checkliste des Kunden — das PPAP-Anforderungsdokument des deutschen OEM teilt Ihnen mit, welche Stufe einzureichen ist und welche Elemente auszufüllen sind.
## Einreichungsstufen 1–5 — Was Ihr Kunde tatsächlich erwartet
AIAG PPAP definiert fünf Einreichungsstufen. Die Stufe wird vom Kunden festgelegt, nicht vom Zulieferer.
|  Stufe |  Was Sie einreichen |  Wann sie verwendet wird |  Typisch für CNC-Teile?
|  Stufe 1 |  Nur Garantie (PSW) |  Kunde hat alle anderen Nachweise bereits (z. B. erneute Freigabe nach Designänderung) |  Gelegentlich, nur für Wiederfreigaben
|  Stufe 2 |  Garantie + Produktmuster + begrenzte unterstützende Daten |  Kunde möchte eine schnelle erneute Prüfung |  Gelegentlich
|  Stufe 3 |  Garantie + Produktmuster + vollständige unterstützende Daten |  Standard für neue Teileinreichungen |  Standard — am häufigsten für CNC-Teile
|  Stufe 4 |  Garantie + vom Kunden definierte Anforderungen |  Kunde spezifiziert, was er zusätzlich zu Stufe 3 möchte |  Häufig bei deutschen OEMs mit erweiterten Anforderungen (z. B. VW Q-Steps)
|  Stufe 5 |  Garantie + vollständige unterstützende Daten + beim Zulieferer aufbewahrte Muster |  Kunde möchte das Paket vor Ort auditieren, statt es zu erhalten |  Selten für CNC-Teile; häufiger für Baugruppen
Stufe 3 ist der Standard. Stufe 4 ist, was die meisten deutschen OEMs tatsächlich verwenden. Wenn der Kunde Ihnen die Stufe nicht mitgeteilt hat, fragen Sie nach, bevor Sie das Paket vorbereiten — ein Stufe-3-Paket umfasst einige hundert Seiten; ein Stufe-4-Paket mit VW Q-Steps oder BMW Group Standards kann in die Tausende gehen.
## Die am häufigsten abgelehnten Dokumente
Aus unserer PPAP-Erfahrung (wir führen gerade PPAP für sechs Teile in einem deutschen Tier-1-Programm durch) und von Kollegen im Zulieferer-Netzwerk sind dies die Ablehnungsgründe, die in 80% der erstmaligen Fehleinreichungen auftauchen.
|  # |  Ablehnungsgrund |  Wie Sie ihn vermeiden
|  1 |  Maßbericht fehlende Schlüsselmerkmale oder Sondermerkmal-Symbole |  Verwenden Sie das Maß-Layout des Kunden; markieren Sie << / K Zeilen explizit; messen Sie mit dem kundenspezifizierten Messequipment
|  2 |  PFMEA-Maßnahmen stimmen nicht mit Control-Plan-Zeilen überein |  Stimmen Sie nach jeder Revision ab — jede PFMEA-Maßnahme muss im Control Plan erscheinen und umgekehrt
|  3 |  Materialzeugnis fehlt Schmelznummer / Chargen-Rückverfolgbarkeit |  Fordern Sie EN 10204 3.1 Zertifikat vom Werk mit Schmelznummer an, nicht die generische 2.1-Konformitätserklärung
|  4 |  Cpk < 1.33 ohne Verbesserungsplan |  Führen Sie die Fähigkeitsstudie vor der Einreichung durch; bei niedrigem Cpk fügen Sie einen dokumentierten Verbesserungsplan mit Ziel und Zeitplan an
|  5 |  Musterteile stammen nicht aus einem dokumentierten Produktionslos |  Markieren Sie den Lauf im Produktions-Arbeitsplan; lassen Sie Bediener und QA unterzeichnen; die Mustereinreichung muss zu diesem Los rückverfolgbar sein
|  6 |  Ausgelagerter Prozess (Wärmebehandlung, Plattierung, Beschichtung) nicht in Ihrer PFMEA |  Fügen Sie jeden externen Prozessschritt in Prozessfluss, PFMEA und Control Plan ein; legen Sie die Unterlieferanten-Zertifikate bei
|  7 |  MSA / Gauge R&R nicht für das tatsächlich in der Produktion verwendete Messmittel durchgeführt |  Das Messmittel in der PPAP-MSA muss dasselbe Messmittel (gleiche ID, gleiche Kalibrierung) sein, das in der Serienproduktion verwendet wird
|  8 |  PSW unterzeichnet von jemandem ohne Befugnis |  PSW muss vom Qualitätsleiter oder einer im Qualitätsmanagement-Handbuch ausdrücklich autorisierten Person unterzeichnet werden
|  9 |  Revisions-Mismatch zwischen Zeichnung, DFMEA, PFMEA, Control Plan |  Sperren Sie die Revisionen vor PPAP — jede Änderung nach Einreichung macht das Paket ungültig
|  10 |  Kundenspezifische Anforderungen (CSR) Checkboxen nicht angekreuzt oder markiert |  Gehen Sie das CSR-Formular des Kunden Zeile für Zeile durch; fehlende Häkchen sind eine automatische Ablehnung
Der häufigste einzelne Ablehnungsgrund bei Erstmal-Einreichung: der Maßbericht enthält nicht alle Sondermerkmale oder misst diese mit einem anderen Messmittel als dem, das für die MSA verwendet wurde. Dies sind Punkt 1 und Punkt 7 oben. Beheben Sie beide, bevor Sie irgendetwas anderes einreichen.
## Prozessflussdiagramm — Wie Sie Ihren CNC-Prozess für PPAP abbilden
Das Prozessflussdiagramm ist das Rückgrat des PPAP-Pakets. Jedes andere Element (PFMEA, Control Plan, MSA, Fähigkeit, Musterauswahl) verweist auf einen Schritt im Fluss. Ein einseitiger Fluss, den jeder in der Werkstatt lesen kann, ist das Ziel. Für ein CNC-bearbeitetes Teil, das durch ausgelagerte Wärmebehandlung und Oberflächenveredelung geht, sieht der Fluss so aus:
|  Schritt # |  Operation |  Arbeitsplatz / Lieferant |  Prüfung / Steuerung |  PFMEA-Verknüpfung
|  10 |  Wareneingang Rohmaterial (Stange / Block / Schmiedeteil) |  Wareneingang |  Materialzeugnis (EN 10204 3.1), Maßprüfung, Schmelznummern-Rückverfolgung |  PFMEA Zeile 10
|  20 |  CNC-Drehen OP10 (Schruppen) |  Zelle 1 — Citizen L20 |  Prozessbegleitend: OP10-Maße nach AA |  PFMEA Zeile 20
|  30 |  CNC-Drehen OP20 (Schlichten) |  Zelle 1 — Citizen L20 |  Prozessbegleitend + Endmaßprüfung bei OP20 |  PFMEA Zeile 30
|  40 |  Entgraten / Anfasen |  Manuelle Werkbank |  Visuell nach AA |  PFMEA Zeile 40
|  50 |  Waschen |  Waschstation |  Visuelle Sauberkeit |  PFMEA Zeile 50
|  60 |  Wärmebehandlung (Unterlieferant) |  Extern — freigegebener Unterlieferant |  Unterlieferanten-Zertifikat + Wareneingangs-Härteprüfung |  PFMEA Zeile 60
|  70 |  Oberflächenveredelung (Unterlieferant) |  Extern — freigegebener Unterlieferant |  Unterlieferanten-Zertifikat + Sichtprüfung |  PFMEA Zeile 70
|  80 |  Endprüfung |  KMG-Raum / Prüfbank |  100% Maße nach Zeichnung, 100% Sichtprüfung |  PFMEA Zeile 80
|  90 |  Verpacken & Etikettieren |  Packtisch |  Nach Kunden-Verpackungsspezifikation, Etikettenprüfung |  PFMEA Zeile 90
Unterlieferanten-Schritte müssen in Ihrem Fluss enthalten sein. Eine häufige Ablehnung: Der Prozessfluss des Zulieferers endet an der Zellentür und der Wärmebehandlungs- / Plattierungsschritt ist nicht in der PFMEA. Der SQE des Kunden liest den Fluss, fragt „wohin geht das Teil nach OP20?“, und wenn die Antwort „zu einem Unterlieferanten, den wir nicht aufgeführt haben“ lautet, wird das Paket bei der ersten Prüfung abgelehnt.
## Material- und Leistungsprüfergebnisse — Was der Laborbericht zeigen muss
Für ein CNC-bearbeitetes Teil ist der Materialnachweis das EN 10204 3.1 Werkszeugnis vom Rohstofflieferanten. (Für PED- / Druckgeräteteile benötigen Sie stattdessen 3.2 — siehe die EN-10204-Wiki-Seite für den Unterschied.) Das Zertifikat muss zeigen: 1- Schmelznummer — der eindeutige Identifikator, der diese Charge Rohmaterial mit der Chemie und den mechanischen Prüfergebnissen verknüpft.
1- Chemie — tatsächlich gemessene Werte für C, Mn, Cr, Ni, Mo usw. (gemäß Werkstoffspezifikation), mit Sollbereich und Bestanden/Nicht bestanden.
1- Mechanische Eigenschaften — Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung, Härte (oder Kerbschlagarbeit für einige Spezifikationen), gemäß Werkstoffspezifikation.
1- Autorisierte Unterschrift — der autorisierte Prüfer des Werks (kein Vertriebsmitarbeiter, kein Qualitätsleiter — die Person, die speziell nach EN 10204 3.1 autorisiert ist).
Die Leistungsprüfergebnisse (Element 10) sind typischerweise dasselbe Dokument für ein CNC-bearbeitetes Teil. Wenn das Teil von Ihnen oder einem Unterlieferanten wärmebehandelt wird, fügen Sie das Wärmebehandlungs-Zertifikat und den Härtebericht nach der Wärmebehandlung bei.
|  Prüfung |  Standard |  Typisch für
|  Zugversuch (Streckgrenze, UTS, Dehnung) |  ISO 6892-1 / ASTM E8 |  Alle metallischen Teile
|  Härte (Brinell / Rockwell / Vickers) |  ISO 6506 / 6507 / 6508 / ASTM E10 / E18 / E92 |  Alle metallischen Teile
|  Kerbschlag (Charpy) |  ISO 148-1 / ASTM E23 |  Teile mit Schlaganforderung
|  Chemie (Optische Emission oder RFA) |  ASTM E415 / E1086 |  Alle metallischen Teile
|  Korngröße (falls spezifiziert) |  ASTM E112 |  Austenitischer Edelstahl, Luftfahrtlegierungen
|  Ferritgehalt (falls spezifiziert) |  ASTM E562 oder Schaeffler-Diagramm |  Austenitische / Duplex-Edelstahlschweißungen
Labor-Akkreditierung ist wichtig. Element 12 (Qualifizierte Labordokumentation) ist automatisch erfüllt, wenn das Werk ISO 9001 / IATF 16949 zertifiziert ist und das Prüflabor ISO 17025 akkreditiert ist. Wenn Sie die Prüfung intern durchführen und nicht ISO 17025 akkreditiert sind, müssen Sie sich entweder akkreditieren lassen oder die Prüfung an einen akkreditierten Unterlieferanten senden. Die meisten deutschen OEMs akzeptieren kein Prüfergebnis eines nicht akkreditierten Labors.
## Anfängliche Prozessstudien — Cpk / Ppk und was die Zahlen bedeuten
Element 11 (Anfängliche Prozessstudien) ist die Fähigkeitsstudie, typischerweise berechnet aus 30 aufeinanderfolgenden Teilen, gemessen mit Produktionstempo. Die beiden Indizes sind Ppk (anfänglich, vor jeglicher Prozessanpassung) und Cpk (langfristig, nachdem der Prozess stabil ist). Der Kunde prüft beide, und die minimal akzeptierbaren Werte sind üblicherweise im Control Plan oder in den CSR des Kunden definiert.
|  Index |  Typisches Minimum |  Interpretation
|  Ppk ≥ 1.67 |  Häufiges Automobilziel für neue Teile |  Prozess ist fähig; der Kunde akzeptiert das PPAP normalerweise
|  Ppk 1.33–1.67 |  Bedingt |  Akzeptabel für nicht-kritische Merkmale; für Sondermerkmale Verbesserungsplan und 100%-Prüfung erforderlich, bis Cpk ≥ 1.67
|  Ppk < 1.33 |  Ablehnen |  Prozess ist nicht fähig; PPAP wird abgelehnt; Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahme erforderlich
Die Fähigkeit wird pro Sondermerkmal berechnet, nicht pro Teil. Wenn ein Teil drei Sondermerkmale hat (z. B. Ø10 H7, Ra 0.8, Rundlauf 0.02), benötigen Sie drei Fähigkeitsstudien. Verwenden Sie ein Softwarepaket (Minitab, JMP oder das Open-Source-R-Paket qcc) und melden Sie Ppk, Mittelwert, Sigma und die Regelkarte zusammen mit dem Histogramm. Häufiger Fehler: Einen Cpk-Wert einzureichen, der aus einer handverlesenen Stichprobe berechnet wurde. Der Kunde fragt nach den Rohdaten (den 30 Messungen) und rechnet nach. Wenn die Daten nicht zufällig aussehen — wenn die ersten 10 alle am oberen Ende und die letzten 10 alle am unteren Ende liegen —, vermutet der Kunde Rosinenpickerei und lehnt das Paket ab. Führen Sie die Studie an aufeinanderfolgenden Teilen aus einem einzigen dokumentierten Los durch.
## Standards & Quellen
PrimärstandardAIAG PPAP Ausgabe 4 Production Part Approval Process. Definiert die 18 Elemente, die 5 Einreichungsstufen, die Part Submission Warrant (PSW) und die Verantwortlichkeiten zwischen Kunde und Zulieferer. Verwandte StandardsAIAG-VDA DFMEA / PFMEA Handbook, Ausgabe 1 2019 Gemeinsame AIAG-VDA-Referenz für DFMEA- und PFMEA-Struktur (ersetzt die ältere AIAG FMEA Ausgabe 4).AIAG APQP Ausgabe 3 Advanced Product Quality Planning — der Rahmen, in dem PPAP eingebettet ist.AIAG CQI-23 Lötprozess-Bewertung (Referenz für ausgelagerte Prozesse).IATF 16949:2016, Klausel 8.6.2 Erfordert PPAP (oder gleichwertig) vor Serienproduktion.EN 10204:2004 / EN 10204:2017 Arten von Prüfbescheinigungen für metallische Erzeugnisse — 3.1 vs 3.2 Unterscheidung.ISO 17025:2017 Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien. Kundenspezifische PPAP-Anforderungen (häufig bei deutschen OEMs)VW: Q-Steps (Q-Steps 1–5), formales PPAP-Deckblatt, VDA 6.3 Prozessaudit vor PPAP.BMW: BMW Group Standard 95000 (ehem. GS 95000), QPNR (Quality Part Number Release).Daimler: Mercedes-Benz Special Approval Process, formale MBN-Zertifikate.Ford: Q1, Advanced Product Quality Planning.GM: BIQS (Built-In Quality Supply). Frequently Asked Questions Wie lange dauert die PPAP-Freigabe für ein CNC-bearbeitetes Teil? Von der ersten Einreichung bis zur Kundenfreigabe: typischerweise 4–8 Wochen, wenn das Paket beim ersten Versuch sauber ist. Ablehnung und Wiedereinreichung fügen 2–6 Wochen pro Zyklus hinzu. Die Prüfzeit des Kunden ist der Engpass — 2–4 Wochen für die erste Prüfung bei einem deutschen OEM, 1–2 Wochen für eine Wiedereinreichung. Wenn Sie dem Kunden ein sauberes Paket mit allen 18 Elementen und keinen fehlenden Unterschriften übergeben können, rechnen Sie mit 3–4 Wochen Ende zu Ende. Was ist der häufigste einzelne Grund für eine PPAP-Ablehnung? Aus unserer Erfahrung und von Kollegen im Zulieferer-Netzwerk ist der Hauptgrund der Maßbericht mit fehlenden Schlüsselmerkmalen oder Sondermerkmal-Symbolen. Der SQE des Kunden öffnet den Maßbericht zuerst, prüft, ob jedes << / K auf der Zeichnung eine Zeile im Bericht mit Messwerten hat, und lehnt das Paket ab, wenn etwas fehlt. Zweithäufigster Grund: PFMEA-Maßnahmen stimmen nicht mit dem Control Plan überein. Beide sind mit einem einstündigen Abstimmungsdurchgang vor der Einreichung leicht zu verhindern. Muss ich für jede Materialänderung ein neues PPAP einreichen? Ja, für jede Änderung bei Werkstoffgüte, Materiallieferant oder Herkunftsland — AIAG PPAP erfordert eine neue Einreichung. Die Auslöserliste umfasst auch Änderungen beim Unterlieferanten (für ausgelagerte Prozesse), am Produktionsstandort, am Werkzeug (für Werkzeuge, die Form / Passung / Funktion beeinflussen) und am Prüfverfahren. Für eine geringfügige Änderung innerhalb derselben Werkstoffgüte vom selben Werk (z. B. eine neue Schmelzcharge innerhalb derselben Spezifikation) ist normalerweise keine Wiedereinreichung erforderlich, sollte aber in Ihrem Änderungsmanagement-System dokumentiert sein. Was ist der Unterschied zwischen PPAP-Stufe 3 und Stufe 5? Stufe 3 = Garantie (PSW) + Produktmuster + vollständige unterstützende Daten, an den Kunden gesendet. Stufe 5 = Garantie + vollständige unterstützende Daten, mit Mustern, die beim Zulieferer für den Kunden zur Vor-Ort-Prüfung aufbewahrt werden. Die meisten deutschen OEMs verwenden standardmäßig Stufe 3 (manchmal erweitert auf Stufe 4 mit kundenspezifischen Anforderungen). Stufe 5 ist selten für einzelne CNC-Teile; sie ist häufiger für Baugruppen oder für die langfristige Aufbewahrung historischer PPAPs. Kann ich PPAP einreichen, bevor die Serienproduktion beginnt? Ja — PPAP muss vor Beginn der Serienproduktion freigegeben sein. Der gesamte Zweck von PPAP ist es, vor dem Versand in großen Stückzahlen zu beweisen, dass der Produktionsprozess fähig ist. PPAP für Prototypenteile einzureichen (bevor der Produktionsprozess stabil ist), ist ein häufiger Fehler. IATF 16949 Klausel 8.6.2 erfordert die Validierung von Produkten und Dienstleistungen vor der Serienproduktion; AIAG PPAP ist die Interpretation der Automobilindustrie dieser Anforderung. Ein Kunde, der erfährt, dass Sie Serienteile ohne PPAP-Freigabe versenden, hat Grund, einen SCAR auszustellen und Neugeschäft auf Hold zu setzen. Wie behandle ich PPAP für ausgelagerte Prozesse wie Wärmebehandlung? Sie besitzen das PPAP, nicht der Unterlieferant. Der Prozess des Unterlieferanten muss in Ihrem Prozessfluss, Ihrer PFMEA und Ihrem Control Plan erscheinen, und Sie müssen die Zertifikate des Unterlieferanten (Wärmebehandlungs-Zertifikat, Plattierungs-Zertifikat usw.) als Teil Ihres PPAP-Pakets sammeln. Element 12 (Qualifizierte Labordokumentation) gilt auch für das Labor des Unterlieferanten. Viele deutsche OEMs akzeptieren kein PPAP von einem Zulieferer, dessen Unterlieferant nicht auf der Liste der freigegebenen Unterlieferanten des OEM steht — bestätigen Sie den Unterlieferanten-Status, bevor Sie die PPAP-Uhr starten. Sources & Standards Referenced 1- AIAG PPAP Ausgabe 4: Production Part Approval Process — 18 Elemente, 5 Einreichungsstufen, PSW
1- AIAG-VDA DFMEA / PFMEA Handbook, Ausgabe 1 2019
1- AIAG APQP Ausgabe 3: Advanced Product Quality Planning
1- IATF 16949:2016, Klausel 8.6.2: Validierung von Produkten und Dienstleistungen vor Serienproduktion
1- EN 10204:2004 / EN 10204:2017: Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen 3.1 / 3.2
1- ISO 17025:2017: Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien
1- ISO 6892-1:2019: Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Prüfverfahren bei Raumtemperatur
1- VW Q-Steps, BMW GS 95000, Ford Q1, GM BIQS — kundenspezifische PPAP-Anforderungen (deutscher OEM-Kontext)
1- AIAG SPC Ausgabe 2 (Statistical Process Control): Referenz für Cpk / Ppk Berechnungsmethode, Regelkarten-Interpretation und Fähigkeitsindizes, verwendet in PPAP-Element 11

## Brauchen Sie Hilfe bei der Vorbereitung eines PPAP-Pakets für ein CNC-bearbeitetes Teil?
Wir führen gerade PPAP für ein deutsches Tier-1-Automobilprogramm durch. Wir können Ihr 18-Elemente-Paket gegen AIAG PPAP Ausgabe 4 prüfen, PFMEA und Control Plan abgleichen und die Fähigkeitsstudie für Sie durchführen. [Angebot anfordern ](https://www.sinbo-machining.com/de/quote)