# دليل خراطة CNC | مخرطة CNC وخراطة-تفريز مركبة ومخرطة سلسلية واختيار وتكلفة | قاعدة معرفة Sinbo Precision

> دليل عملي لخراطة CNC: كيف تختار بين الخراطة والتخشيط؟ مقارنة وتحليل تكلفة بين مخرطة CNC وخراطة-تفريز مركبة ومخرطة سلسلية. جدول سريع لقدرات الخراطة وقواعد DFM وعوامل التحكم في التكلفة والأخطاء الشائعة.

https://www.sinbo-machining.com/ar/wiki/processes/cnc-turning

---

## On This Page

- الخراطة مقابل التخشيط - أي عملية تختار؟
- أنواع المخرطة
- المخرطة السلسلية مقابل المخرطة العادية
- الخراطة-التفريز المركبة: متى تستحق
  - ماذا يمكن أن تفعل الخراطة-التفريز المركبة
  - مقارنة التكلفة: مركبة مقابل خراطة + تفريز منفصلين
- جدول سريع لقدرات الخراطة
- نقاط تصميم DFM لقطع الخراطة
- عوامل التحكم في تكلفة الخراطة
- الأخطاء الشائعة
- معلمات القطع المرجعية

# خراطة CNC
القطعة تدور والأداة تتغذى خطياً - الخراطة هي العملية الأكثر كفاءة لتشغيل القطع الدوارة (المحاور، الأكمام، الأقراص، قطع الخيوط). اختيار نوع خاطئ للمخرطة يضاعف التكلفة مباشرة، بينما الاختيار الصحيح يُنجز كل ملامح الخراطة والتفريز في تثبيت واحد.
## الخراطة مقابل التخشيط - أي عملية تختار؟
هذا سؤال يجب على الكثير من المهندسين الإجابة عليه قبل فتح الرسم. الآلات والأدوات وأدوات التثبيت مختلفة تماماً بين الخراطة والتخشيط. اختيار العملية الخاطئ لا يزيد التكلفة فقط، بل قد لا يحقق الدقة المطلوبة. الجدول التالي يساعدك في الحكم خلال 30 ثانية.
|  ملامح القطعة |  العملية الموصى بها |  السبب |  مقارنة التكلفة
|  أسطوانية، مخروطية، محاور متدرجة |  خراطة |  الأجسام الدوارية ميزة طبيعية للخراطة، الكفاءة أعلى بـ 3–5 أضعاف من التخشيط |  خراطة 1x مقابل تخشيط 3–5x
|  خيوط داخلية/خارجية (مترية/بريطانية/أنابيب) |  خراطة |  أداة الخيط تقطع مباشرة، دقة عالية، كفاءة عالية |  خراطة 1x مقابل تفريز خيوط 2x
|  أخاديد حشو طرفية، أخاديد حلقة O |  خراطة |  شفرة الأخدود تشكل في مرة واحدة |  خراطة 1x مقابل تخشيط 2x
|  جسم دوار + ملامح تفريز (مفاتيح، سطح مسطح، ثقوب شعاعية) |  خراطة-تفريز مركبة |  تُنجز في تثبيت واحد، eliminate خطأ إعادة التثبيت |  خراطة-تفريز 1x مقابل خراطة + تخشيط 1.3–1.8x
|  ألواح وصناديق وأجسام غير دوارة |  تخشيط |  قدرة التخشيط على التعامل مع الهندسة المعقدة تفوق الخراطة بكثير |  تخشيط 1x
|  محاور طويلة رفيعة (نسبة طول/قطر >10:1) |  مخرطة سلسلية |  البوشنة الموجهة تدعم لمنع الانحناء، كفاءة تفوق المخرطة العادية بكثير |  سلسلية 1x مقابل عادية (تحتاج تثبيتات متعددة) 2x
|  قطع متعددة الأوجه (مثل سداد مسمار سداسي) |  تخشيط |  الخراطة لا تستطيع تشغيل الأسطح غير الدوارة |  تخشيط 1x
|  جسم دوار وأسطح ثلاثية الأبعاد معقدة في وقت واحد |  خراطة + تخشيط (مراحل منفصلة) |  لا توجد آلة شاملة، التقسيم المنطقي للمراحل هو الأمثل للتكلفة |  يعتمد على التعقيد
قاعدة الحكم إذا كان الشكل الرئيسي للقطعة يتم توليده بالدوران حول محور مركزي (أسطوانة، مخروط، سطح كروي)، ففكر في الخراطة أولاً. إذا كانت الملامح الرئيسية هي مستويات وتجاويف وأجسام متعددة الأوجه، ففكر في التخشيط أولاً. إذا كان كلاهما موجوداً، قيّم ما إذا كانت الخراطة-التفريز المركبة أرخص من تقسيم المراحل - عادة ما تظهر ميزة الخراطة-التفريز المركبة فقط في كميات >50 قطعة.
## أنواع المخرطة
ثلاثة أنواع من المخرطات، لكل منها نطاق استخدام واضح. اختيار نوع خاطئ لا يهدر التكلفة فقط، بل قد لا يتمكن من تشغيل قطعتك أصلاً.
|  المعامل |  مخرطة CNC عادية |  خراطة-تفريز مركبة |  مخرطة سلسلية (سويسرية)
|  قطع نموذجية |  محاور متدرجة، وصلات، كمّات، أقراص |  محاور بمفاتيح/أسطح مسطحة/ثقوب شعاعية |  دبابيس طويلة رفيعة، مسامير، وصلات، إبر طبية
|  التسامح القياسي |  ±0.025mm |  ±0.015mm |  ±0.005mm
|  خشونة السطح (Ra) |  0.8–3.2μm |  0.8–1.6μm |  0.4–0.8μm
|  أقصى قطر تشغيل |  يصل إلى 500mm |  يصل إلى 300mm |  عادة ≤32mm
|  حجم القطعة المثالي |  φ5–300mm، طول ≤500mm |  φ5–200mm، طول ≤300mm |  φ1–32mm، نسبة طول/قطر >5:1
|  حدود نسبة الطول/القطر |  ≤10:1 (يحتاج دعامة خلفية) |  ≤6:1 |  >20:1 لا يزال مستقراً
|  قدرة التفريز |  لا يوجد (يحتاج نقل لآلة تفريز) |  أدوات طاقة مدمجة، تفريز مستويات/ثقب/تنجيم |  تفريز محدود (تشغيل خلفي)
|  التشغيل الخلفي |  يحتاج تقليب وتثبيت |  المحور الثانوي يستلم القطعة، يُنجز في مرة واحدة |  المحور الثانوي يستلم القطعة، يُنجز في مرة واحدة
|  معامل التكلفة |  1.0x (المرجع) |  1.5x–2.5x |  2.0x–3.0x
|  وقت التحضير |  سريع (30–60 دقيقة) |  متوسط (1–2 ساعة) |  طويل (2–4 ساعات، محاذاة البوشنة)
|  كمية الإنتاج المناسبة |  نماذج – إنتاج كبير |  صغير – متوسط (50–5000 قطعة) |  متوسط – كبير (>100 قطعة)
كيف تقرأ "معامل التكلفة" معامل التكلفة هو نسبة معدل ساعة الآلة مقارنة بمخرطة CNC العادية. على سبيل المثال، الخراطة-التفريز المركبة 1.5x–2.5x تعني أن معدل الآلة أغلى بنسبة 50%–150% من المخرطة العادية. لكن الخراطة-التفريز المركبة تُنجز كل الملامح في تثبيت واحد، وتلغي وقت إعادة التثبيت والمحاذاة، فالتكلفة الإجمالية قد تكون أقل. المفتاح هو حساب الإجمالي: معدل الآلة × وقت التشغيل + عدد مرات التثبيت × تكلفة التثبيت الواحد.
## المخرطة السلسلية مقابل المخرطة العادية
هذا القرار هو الأسهل في ارتكاب خطأ في مجال الخراطة. المخرطة السلسلية (المخرطة السويسرية) لها تكلفة تحضير عالية وقطر قضيب محدود، لكن مزاياها هائلة في القطع الطويلة الرفيعة والإنتاج الكبير. المقارنة التالية تساعدك في تقييم ما إذا كان استخدامها يستحق العناء.
|  بُعد المقارنة |  مخرطة CNC عادية |  مخرطة سلسلية |  توصية الاختيار
|  قطر القطعة |  φ5–500mm |  φ1–32mm (معظمها ≤20mm) |  قطر >32mm يستبعد المخرطة السلسلية مباشرة
|  نسبة الطول/القطر |  ≤10:1 (أكثر يحتاج حامل مركزي) |  >5:1 ميزة واضحة، >20:1 لا يزال مستقراً |  نسبة >10:1 وقطر ≤32mm = أكبر ميزة للمخرطة السلسلية
|  الكمية |  من قطعة واحدة |  تكلفة تحضير عالية، يُنصح بـ ≥100 قطعة |  <50 قطعة: عادية؛ ≥100 قطعة: قيّم السلسلية
|  الدقة |  ±0.025mm |  ±0.005mm |  عند تسامح <±0.01mm السلسلية أكثر موثوقية
|  خشونة السطح |  Ra 0.8–3.2μm |  Ra 0.4–0.8μm |  عندما Ra <0.8μm السلسلية أكثر اقتصادية
|  تعقيد الملامح |  جسم دوار + خيوط بسيطة |  جسم دوار + ثقب خلفي + ثقوب متقاطعة + سطح مسطح |  عند وجود ملامح خلفية السلسلية تُنجز في مرة واحدة، العادية تحتاج تثبيت ثاني
|  استغلال المادة |  متوسط (عرض القطع 3–5mm) |  عالي (عرض القطع ≤2mm) |  مواد غالية (تيتانيوم، نحاس) في كميات كبيرة: توفير ملموس
|  زمن القطعة الواحدة |  متوسط |  سريع (10–60 ثانية/قطعة شائع) |  في الإنتاج الكبير تكلفة القطعة قد تكون 30%–50% فقط من العادية
القيود الصارمة للمخرطة السلسلية أقصى قطر للقضيب عادة 32mm، ومع متطلبات عالية لاستقامة المادة (القضيب المنحني لا يمكنه المرور عبر البوشنة الموجهة بسلاسة). القضبان غير الدائرية (سداسية، مربعة) لا يمكن استخدامها في المخرطة السلسلية. وقت التحضير 2–4 ساعات (محاذاة البوشنة، إعداد الأدوات)، غير مجدية للكميات الصغيرة.
## الخراطة-التفريز المركبة: متى تستحق
الخراطة-التفريز المركبة تدمج وظائف الخراطة والتفريز في تثبيت واحد. مزودة بأدوات طاقة (أدوات تفريز دوارة)، يمكنها تفريز مستويات وثقب خارج المحور وتفريز مفاتيح وتنجيم مباشرة أثناء مرحلة الخراطة. تبدو مثالية، لكن معدل الآلة أعلى بنسبة 50%–150% من المخرطة العادية.
### ماذا يمكن أن تفعل الخراطة-التفريز المركبة

|  القدرة |  الشرح |  البديل بالمخرطة العادية
|  تفريز مستويات / أسطح مسطحة |  تفريز سطح مسطح على سطح أسطواني، مثل رأس سداسي أو سطح مسطح |  نقل لآلة تفريز، تثبيت ثانٍ
|  ثقب خارج المحور |  ثقب في موقع غير على المحور المركزي |  تحديد + ثقب على آلة تفريز، دقة موضعية ضعيفة
|  تفريز مفاتيح |  تفريز مفتاح على محور |  تشغيل على آلة تفريز، يحتاج محاذاة
|  تنجيم شعاعي |  تنجيم ثقب على سطح أسطواني |  تشغيل على آلة تفريز
|  تشغيل خلفي بالمحور الثانوي |  بعد تشغيل الوجه الأمامي بالمحور الرئيسي، المحور الثانوي يستلم القطعة ويشغل الوجه الخلفي |  تقليب وتثبيت، إعادة محاذاة
|  تفريز تجويف طرفي |  تفريز تجويف غير دائري على وجه القطعة |  تشغيل على آلة تفريز

### مقارنة التكلفة: مركبة مقابل خراطة + تفريز منفصلين

|  السيناريو |  خراطة + تفريز (مراحل منفصلة) |  مركبة (تثبيت واحد) |  أيهما أرخص
|  1–10 قطع |  برمجة بسيطة، تكلفة إجمالية منخفضة |  وقت تحضير طويل، معدل آلة مرتفع |  المراحل المنفصلة أرخص
|  10–50 قطعة |  تكلفة التثبيت تبدأ بالتراكم |  ميزة التثبيت الواحد تظهر |  يعتمد على التسامح - تسامح موضعي صارم = مركبة
|  50–5000 قطعة |  تكلفة التثبيت والمحاذاة تُوزع على كل قطعة |  زمن القطعة مستقر، لا حاجة لتثبيت ثانٍ |  المركبة عادة أرخص
|  تسامح موضعي ≤0.02mm |  صعب تحقيقه بتثبيت ثانٍ |  يُحقق تلقائياً بتثبيت واحد |  يجب استخدام المركبة
|  تسامح موضعي ≥0.1mm |  تثبيت ثانٍ مقبول |  دقة زائدة عن الحاجة |  المراحل المنفصلة أرخص
|  3–4 ملامح تفريز |  يمكن إنجازها في تثبيت واحد على آلة تفريز |  المركبة تُنجزها في مرة واحدة |  كمية كبيرة: مركبة؛ كمية صغيرة: منفصلة
أكثر نقطة قيمة في الخراطة-التفريز المركبة ليست "توفير الوقت" بل "ضمان التسامح الموضعي". العلاقة الموضعية بين ملامح الخراطة والتفريز (مثل تماثل المفتاح بالنسبة للمحور، أو موضعية الثقب خارج المحور)، التثبيت الواحد أكثر موثوقية بكثير من التثبيت الثاني. إذا كان على رسمك متطلبات تسامح موضعي صارمة من هذا النوع، فتكلفة الخراطة-التفريز المركبة تستحق تماماً.
## جدول سريع لقدرات الخراطة
البيانات التالية هي قيم مرجعية للخراطة التقليدية. القدرات الفعلية تعتمد على بنية القطعة والمادة وحالة الآلة واختيار الأدوات.
|  المعامل |  مخرطة CNC عادية |  خراطة-تفريز مركبة |  مخرطة سلسلية
|  التسامح الاقتصادي |  ±0.025mm |  ±0.015mm |  ±0.005mm
|  التسامح الدقيق (تكلفة إضافية) |  ±0.01mm (+50%–100%) |  ±0.005mm (+50%–100%) |  ±0.002mm (+80%–150%)
|  خشونة السطح Ra (عادي) |  0.8–3.2μm |  0.8–1.6μm |  0.4–0.8μm
|  خشونة السطح Ra (تشطيب دقيق) |  0.4–0.8μm (+30%) |  0.4–0.8μm (+20%) |  0.2–0.4μm (+30%)
|  أقصى قطر تشغيل |  500mm |  300mm |  32mm
|  أقصى طول تشغيل |  500–1000mm |  300mm |  طول القضيب يصل إلى عدة أمتار (تغذية مستمرة)
|  أصغر قطر ثقب |  φ1mm (ثقب) / φ3mm (تثقيب) |  φ1mm (ثقب) / φ3mm (تثقيب) |  φ0.5mm (ثقب) / φ1mm (تثقيب)
|  الدائرية |  0.005–0.01mm |  0.003–0.008mm |  0.001–0.003mm
|  الأسطوانية |  0.01/100mm |  0.005/100mm |  0.003/100mm
|  التوازن المركزي |  0.01–0.02mm (تثبيت واحد) |  0.005–0.01mm |  0.002–0.005mm
|  المواد القابلة للتشغيل |  几乎所有 المعادن + البلاستيك |  几乎所有 المعادن + البلاستيك |  معادن + بلاستيك (القضيب يجب أن يكون مستقيماً)

## نقاط تصميم DFM لقطع الخراطة
التصميم يحدد أكثر من 60% من تكلفة التشغيل. القواعد التالية تساعدك على تجنب مشاكل "ممكن رسمه لكن لا يمكن تحمل تكلفة تشغيله". كل قاعدة مرفقة بتأثير التكلفة عند مخالفتها.
|  قاعدة DFM |  القيمة الموصى بها |  السبب |  تأثير التكلفة عند المخالفة
|  تجنب الملامح غير المركزية |  الثقوب والأخاديد على المحور المركزي قدر الإمكان |  الثقوب والأخاديد غير المركزية تحتاج تفريز أو أدوات تثبيت خاصة |  كل ملمح غير مركزي +20%–40%؛ المركبة يمكن أن تخفف
|  أخاديد تراجع داخلية |  استخدام عرض شفرة قياسي (2mm، 3mm، 4mm) |  عرض غير قياسي يحتاج شفرات مخصصة أو أدوات أخاديد ضيقة |  شفرة غير قياسية +200–500 يوان + فترة توريد 1–2 أسبوع
|  حد عمق الخيط |  عمق خيط أعمى فعال ≤2.5 ضعف القطر |  عمق شديد يصعب إزالة الرايش، أداة الخيط/النجمة تنكسر بسهولة |  بعد تجاوز 3 أضعاف القطر يزداد خطر كسر الأداة بشكل حاد
|  تفريع مدخل الخيط |  إضافة تفريع 0.5–1.5 × 45° عند مدخل الخيط |  يسهل دخول الأداة، يمنع تلف بداية الخيط وتشكل الحواف |  بدون تفريع: بداية خيط غير مكتملة +10%–20% إعادة تشغيل
|  تصميم الجدران الرقيقة |  ألمنيوم ≥0.8mm، فولاذ ≥1.0mm، فولاذ مقاوم ≥1.2mm |  الجدران الرقيقة تتشوه تحت قوة التثبيت والقطع، الدائرية والأسطوانية تتجاوز التسامح |  قطع الجدران الرقيقة تحتاج سرعة أبطأ، +50%–100% زمن
|  ضمان التوازن المركزي |  إنجاز الدائرة الخارجية والداخلية في تثبيت واحد |  تثبيت ثانٍ بعد التقليب يُدخل خطأ عدم التوازن المركزي للتثبيت |  تثبيت ثانٍ: توازن مركزي عادة 0.03–0.05mm؛ تثبيت واحد: 0.005–0.01mm
|  الدعامة الخلفية |  استخدام دعامة خلفية أو حامل مركزي عند نسبة طول/قطر >4:1 |  التشغيل الكنسي يسبب اهتزاز ومخروطية وتجاوز الدائرية |  بدون دعامة: خطر scrap؛ مع دعامة: كفاءة +30%
|  الحد الأدنى لفرق الدرج |  الحد الأدنى 0.5mm |  أصغر من ذلك يصعب قياسه، ونصف قطر رأس الأداة يؤثر على الحجم الفعلي |  فرق درج <0.3mm صعب الفحص، خلاف كثير
|  عرض القطع |  الحد الأدنى 3mm (فولاذ)، 2mm (ألمنيوم) |  أضيق من ذلك: أداة القطع تنكسر بسهولة |  كسر أداة القطع يُتلف القطعة + توقف لتغيير الأداة
|  نصف قطر الزاوية الداخلية |  حدد نصف قطر رأس أداة التثقيب (عادة R0.4–R0.8mm) |  لأداة التثقيب نصف قطر مستدير في الرأس، لا يمكن قطع زاوية 90° |  الزاوية الحادة تحتاج EDM أو صقل، زيادة التكلفة 3x–5x
|  تصميم التعرج |  طول التعرج أطول بمقدار 1–2mm من الطول المطلوب |  أداة التعرج لها منطقة انتقال عند الدخول والخروج |  تعرج لا يغطي المنطقة بالكامل يحتاج إعادة تعرج أو scrap
|  تجنب الثقوب العميقة (L/D >4:1) |  فكر في ثقب بندقية أو تشغيل على مراحل |  عمود تثقيب طويل صلابته ضعيفة، اهتزاز كبير، سطح رديء |  تكلفة الثقب العميق 2–4 أضعاف الثقب السطحي
أكثر القرارات قيمة في مرحلة التصميم اسأل نفسك: "هل يمكن إنجاز كل ملامح الخراطة لهذه القطعة في تثبيت واحد؟" إذا كان الجواب نعم، فالتوازن المركزي والتسامح الموضعي مضمونان تلقائياً، والتكلفة هي الأدنى. إذا لم يكن ممكناً (مثل الحاجة لتقليب وتشغيل الطرف الآخر)، فكر فيما إذا كان المحور الثانوي للمركبة يمكنه استلام القطعة وإنجاز التشغيل الخلفي. كل تقليل لمرحلة تثبيت يعني تقليل خطأ تراكمي واحد وتكلفة أداة تثبيت واحدة.
## عوامل التحكم في تكلفة الخراطة
فهم ما يجعل الخراطة مكلفة يسمح لك باتخاذ قرارات مثالية من حيث التكلفة في مرحلة التصميم. العوامل التالية مرتبة حسب درجة التأثير.
|  العامل |  تأثير التكلفة |  الشرح
|  تسامح صارم (أقل من ±0.01mm) |  +50%–200% |  يحتاج تشطيب دقيق ومرات مرور متعددة وتقليل التغذية. تضييق التسامح من ±0.025 إلى ±0.005 قد يضاعف الوقت 3 مرات.
|  نعومة السطح (Ra <0.8μm) |  +30%–100% |  يحتاج مرور تشطيب (عمق قطع صغير، تغذية منخفضة)، وحتى صقل. Ra أقل من 0.4μm عادة يحتاج عمليات ثانوية.
|  صلابة المادة (HRC 40 فما فوق) |  +40%–100% |  الفولاذ المتصلب يحتاج أدوات CBN أو سيراميك، سرعة قطع منخفضة، تغيير متكرر للأدوات.
|  مرات التثبيت (التقليب) |  كل مرة +15%–30% |  كل تقليب يحتاج إعادة توجيه ومعايرة. تثبيتان مجموع الوقت المساعد أكبر بـ 50%–100% من تثبيت واحد.
|  نسبة الطول/القطر (>4:1) |  +20%–50% |  يحتاج دعامة خلفية أو حامل مركزي، تثبيت معقد، معلمات تشغيل محافظة.
|  كميات صغيرة (أقل من 10 قطع) |  توزيع تكاليف ثابتة مرتفع |  البرمجة وتصميم الأدوات وفحص القطعة الأولى وغيرها تشكل نسبة كبيرة. سعر 5 قطع قد يكون 3–5 أضعاف سعر 100 قطعة.
|  درجات/أخاديد متعددة |  كل ملمح +5%–15% |  كل إضافة لدرجة أو أخدود تحتاج تغيير أداة أو مرور.
|  تشغيل الثقوب الداخلية (قطر صغير وعميق) |  +30%–80% |  صعوبة إزالة الرايش من الثقوب الداخلية، صلابة الأداة ضعيفة. كلما أصغر القطر وأعمقه، ارتفعت التكلفة.
|  أدوات غير قياسية |  +10%–30% |  أدوات قطع أخاديد مخصصة، شرائح خيوط خاصة، إلخ. تكلفة الأداة + فترة التوريد.
|  فولاذ مقاوم للصدأ / سبائك التيتانيوم |  +30%–80% |  قوة قطع كبيرة، تآكل الأدوات سريع، يحتاج كمية كبيرة من سائل القطع. سبائك التيتانيوم بشكل خاص.
أكبر فخ للتكلفة: تسامحات صارمة بشكل مفرط الأماكن المحددة بتسامح ±0.005mm على الرسم، هل تحتاج حقاً لهذا القدر من الصرامة؟ الكثير من المهندسين يعتادون وضع تسامحات صارمة "احتياطياً". في الواقع، الفرق في تكلفة الخراطة بين ±0.025mm و±0.005mm يمكن أن يصل إلى 3–5 أضعاف. راجع كل تسامح واحد تلو الآخر، وضع تسامحات صارمة فقط حيث تتطلب الوظيفة ذلك، وأرخِ الباقي إلى ISO 2768 mK أو أكثر.
## الأخطاء الشائعة
فيما يلي الأخطاء الأكثر شيوعاً في تصميم وتشغيل خراطة CNC، وكيفية تجنبها.
|  الخطأ |  العاقبة |  التصرف الصحيح
|  محور طويل رفيع (نسبة >10:1) بدون دعامة خلفية |  انحناء القطعة، مخروطية كبيرة، تجاوز الدائرية، نمط اهتزاز على السطح |  نسبة >4:1: دعامة خلفية؛ >8:1: حامل مركزي أو حامل متابع؛ أو استخدام مخرطة سلسلية
|  سمك جدار كم رفيع <0.8mm (ألمنيوم) |  تشوه من التثبيت، شكل بيضاوي بعد التشغيل، لا يمكن ضمان الدائرية |  ألمنيوم ≥0.8mm، فولاذ ≥1.0mm؛ عند الحاجة لأقل: استخدم فكات مرنة أو كمّات مرنة
|  عمق خيط أعمى يتجاوز 3 أضعاف القطر |  صعوبة إزالة الرايش، كسر أداة الخيط، تلف الخيط |  عمق خيط فعال ≤2.5 ضعف القطر، مع ترك مساحة تراجع في قاع الثقب (نصف خطوة على الأقل)
|  تشغيل الدائرة الخارجية والداخلية في تثبيتين منفصلين مع توازن مركزي <0.01mm |  خطأ عدم التوازن المركزي للتثبيت الثاني عادة 0.02–0.05mm، لا يمكن تحقيقه |  إنجاز الدائرتين في تثبيت واحد؛ أو استخدام المحور الثانوي للمركبة
|  عرض أخدود تراجع غير قياسي (مثل 2.5mm) |  يحتاج شرائح مخصصة أو استخدام شرائح قياسية غير مناسبة |  استخدام عرض شفرة قياسي: 2mm، 3mm، 4mm، 5mm
|  بدون تفريع عند مدخل الخيط |  بداية الخيط غير مكتملة، حواف حادة، صعوبة التجميع |  إضافة تفريع 0.5–1.5 × 45° عند مدخل الخيط
|  تحديد زاوية داخلية للثقب بـ 90° |  أداة التثقيب لها نصف قطر في الرأس، لا يمكن قطع زاوية حادة |  تحديد زاوية داخلية تطابق نصف قطر رأس أداة التثقيب (R0.4–R0.8mm)
|  اختيار مخرطة سلسلية لقطع قطرها كبير |  أقصى قطر قضيب للمخرطة السلسلية عادة 32mm، لا يمكن التشغيل مباشرة |  قطر >32mm: اختر مخرطة CNC عادية أو مركبة
|  اختيار مخرطة سلسلية لكميات صغيرة (<20 قطعة) |  وقت تحضير طويل (2–4 ساعات)، تكلفة القطعة الواحدة مرتفعة جداً |  كميات صغيرة: مخرطة CNC عادية؛ كمية كبيرة (≥100 قطعة): قيّم السلسلية
|  قطع جاف لفولاذ مقاوم للصدأ (بدون سائل قطع) |  درجة حرارة قطع عالية، تآكل سريع للأداة، جودة سطح رديئة |  خراطة الفولاذ المقاوم للصدأ تستخدم مستحلب تبريد بتركيز 8%–12%
|  تحديد نفس مستوى التسامح لجميع الأبعاد |  ارتفاع مفاجئ في تكلفة التشغيل، بينما فقط بعض الأبعاد الحرجة تحتاج تسامحات صارمة |  تسامح صارم للأبعاد الحرجة (±0.01mm)، الباقي ISO 2768 mK
|  خراطة سبائك التيتانيوم بسرعة عالية |  درجة حرارة القطع تتجاوز 800°C، الأداة تتلف فوراً |  خراطة سبائك التيتانيوم بسرعة منخفضة (40–80م/دقيقة) مع سائل قطع وفير
أكثر خطوة فعالة لتوفير المال قبل إرسال الرسم، قم بمراجعة تصميم مدتها 15 دقيقة مع مهندس التشغيل. ناقش أي التسامحات يمكن إرخاؤها، وأي الملامح يمكن تبسيطها، وهل مخطط التثبيت معقول. هذه الدقائق الـ 15 عادة ما توفر 20%–40% من تكلفة التشغيل.
## معلمات القطع المرجعية
معلمات البداية لشرائح أدوات الخراطة من سبائك الكربيد. المعلمات الفعلية تعتمد على هندسة الشريحة وصلابة الآلة وطريقة التبريد وبنية القطعة.
|  المادة |  سرعة الخشن (م/دقيقة) |  سرعة التشطيب (م/دقيقة) |  التغذية (مم/دورة) |  عمق القطع (مم)
|  سبائك الألمنيوم (6061) |  300–600 |  500–1000 |  0.10–0.25 |  1–4
|  فولاذ كربوني (1045) |  150–250 |  250–400 |  0.10–0.20 |  1–3
|  فولاذ مقاوم للصدأ (304) |  100–180 |  180–300 |  0.08–0.15 |  0.5–2
|  سبائك التيتانيوم (Ti-6Al-4V) |  50–80 |  80–120 |  0.08–0.15 |  0.5–2
|  نحاس / نحاس أصفر |  200–400 |  400–600 |  0.10–0.20 |  1–3
|  POM (بولي أسيتال) |  300–500 |  500–800 |  0.10–0.25 |  1–5
الحرارة وإزالة الرايش رايش الألمنيوم يتراكم بسرعة، استخدم هواء مضغوط أو سائل قطع لإزالته. الفولاذ المقاوم للصدأ وسبائك التيتانيوم يولدان حرارة كبيرة، يجب استخدام سرعة منخفضة + كمية كبيرة من سائل القطع. لا تقم أبداً بالقطع الجاف لسبائك التيتانيوم - الأداة ستتلف فوراً.